gesponsertTroubleshooting par excellence Modernisierung einer Downstream-Produktionsanlage im Rekordtempo

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ZETA GmbH

Ein komplettes EPCM-Projekt zur Modernisierung einer Downstream-Produktionsanlage und das in Rekordgeschwindigkeit und ohne das enge Shutdown-Fenster auszuweiten? Echte Experten haben die Herausforderung angenommen, das Projekt in nur elf Monaten erfolgreich abgeschlossen und zeigen jetzt, wie es funktioniert.

Im August 2020 beauftragte ein Hersteller von veterinärmedizinischen Produkten ZETA mit dem Bau mehrerer Reinigungsskids und deren Integration in den bestehenden Produktionsstandort in Großbritannien. Mit dem Fortschreiten des Projekts erweiterte sich der Lieferumfang auf eine vollständige Erneuerung der gesamten Downstream-Suite und umfasste eine Revision der Boden- und Gebäudeinfrastruktur sowie eine Aufrüstung der HLK- und Reinraumsysteme.

Zeitplan unter herausfordernden Bedingungen

Der erste Tag der Installationsarbeiten war geprägt von der Entdeckung und Beseitigung eines erheblichen Wasserschadens. Die Zeitplanung musste erneut komplett überarbeitet werden, als der PVC-Bodenbelag des Produktionsbereichs entfernt wurde.

Es stellte sich heraus, dass der darunter liegende Estrich völlig durchnässt und beschädigt war, eine Erneuerung war unumgänglich. Ein konventioneller Estrich benötigt etwa zwölf Wochen, um zur nötigen Belastbarkeit auszuhärten –undenkbar bei dem straffen Zeitplan! Die Lösung: ein spezieller Estrich mit Polyurethan-Zusätzen wurde eingesetzt. Nach dem Einbringen war der Estrich innerhalb von nur zwei Tagen voll belastbar und die Arbeiten konnten unmittelbar wieder aufgenommen werden.

Eine besondere Herausforderung des Projekts bestand in der Arbeit vor Ort. Der Zugang zum Gelände wurde durch die Covid-19-Pandemie beeinträchtigt. Zu dieser Zeit wurden im Vereinigten Königreich neue Virusvarianten gemeldet, und die Reisebeschränkungen erlaubte ZETA während der Planungsphase nur zweimal den Zutritt zur Baustelle, ohne mit dem Team des Kunden persönlich zusammentreffen zu können.

Darüber hinaus sorgte auch der Brexit für Unsicherheiten – und zwar bei der Lieferung der Skids. Zu jenem Zeitpunkt waren die Einfuhrbedingungen völlig unklar, und die Behörden konnten keine Informationen oder Dokumente bereitstellen. Letztendlich wurden die Ausfuhrverfahren für Nicht-EU-Länder angewendet, und die Skids pünktlich an den Kunden geliefert.

Modernisierung der Purification Suite

Das Projekt umfasste die Erneuerung und Automatisierung des gesamten Equipments für den Reinigungsprozess. Veraltetes Equipment wurde entfernt, nur einige Behälter und eine Plattform konnten zur Wiederverwendung integriert werden. Die Modernisierung der bestehenden Anlage war für alle Beteiligten eine große Herausforderung, da keine Unterlagen oder zuverlässigen Informationen über die bestehenden Anlagen und Rohrleitungen verfügbar waren.

Das Layout des Reinraums wurde mit einem neuen Design aktualisiert, indem eine Wand entfernt und neu aufgebaut wurde und der ehemalige Kühlraum als Teil des Umgebungsraums integriert wurde. Zwei Air-Handling-Units wurden angepasst, neu verlegt und aufgerüstet, um das HVAC-System an die geänderte Raumaufteilung anzupassen. Automatische Lüftungsklappen wurden anstelle der manuellen installiert.

Um die im Vereinigten Königreich geltenden strengen Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften zu erfüllen, arbeitete das Team in Schichten rund um die Uhr. Einige der Druckprüfungen und Passivierungen mussten in die Nachtstunden verlegt werden. Dank der flexiblen Zeitplanung leistete das Team in nur 15 Wochen mehr als 10.000 Personalstunden Projektarbeit, während es an der kompletten Umgestaltung eines kleinen Bereichs von nur 70 Quadratmetern arbeitete.

Die Fassade des Gebäudes musste geöffnet werden, um die Einbringung des größeren Equipments zu ermöglichen. Die Positionierung des CIP-Skids auf einer sechs Meter hohen Plattform war nur möglich, indem eine Öffnung in das Dach geschnitten wurde. Dazu musste zunächst die Außenwand abgestützt und bestehende Glykolleitungen entfernt werden.

Hohe Biosicherheitsstufe

In Großbritannien ist die Verwendung spezifizierter Tierpathogene in geschlossenen Systemen in der Specified Animal Pathogens Order (SAPO) geregelt. Im Fall der Anlage zur Aufreinigung des Veterinärimpfstoffs gilt die Biosicherheitsstufe SAPO 4. Um potenzielle Tierpathogene im Falle einer Überflutung zurückzuhalten wurde eine Epoxidschicht („Bund") auf den Boden und den unteren Teil der Wände des Reinraums aufgetragen. Deren Wasserundurchlässigkeit wurde durch einen Test nachgewiesen: der gesamte Raum wurde über Nacht gezielt mit 2800 Litern Wasser geflutet.

Darüber hinaus umfasste die Qualifizierung einen statischen FAT für den gesamten Lieferumfang, einen dynamischen FAT für die Skids für Ultrafiltration und CIP, einen „Remote“ Software-FAT und einen dynamischen SAT.

Eine Besonderheit war der Einbau einer Vakuumtoilette, die nach den Vorgaben des Kunden in den Büroraum des Reinraumbereichs integriert und von dort aus zugänglich sein sollte. Eine verständliche Maßnahme, denn die SAPO-Vorschriften machen das Verlassen und Wiederbetreten des Reinraumbereichs äußerst mühsam. Ein Wechsel der Reinraumkleidung und einer Dusche von mindestens vier Minuten auf dem Weg nach draußen sind obligatorisch.

„Während der Auftragsumfang im Laufe des Projekts erheblich erweitert wurde, blieb der Zeitplan unverändert“, betont Matthias Zelenka, Projektleiter bei ZETA. „Als wir im August 2020 begannen, war der 3. Mai 2021 als Lieferdatum für die Skids für Ultrafiltration und CIP vorgesehen. Auch nachdem das komplette EPCM-Projekt zur Erneuerung der gesamten Downstream-Suite an ZETA übertragen worden war, haben wir es geschafft, alle Aspekte des Projekts innerhalb des ursprünglichen Zeitplans und zur vollsten Zufriedenheit des Kunden zu realisieren!“

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