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IECEx für nicht-elektrische Geräte

IECEx vs Atex: So gelingt die Ex-Schutz-Zertizierung nicht-elektrischer Geräte

| Autor / Redakteur: Dominik Stephan / Wolfgang Ernhofer

Das IECEx-System hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Richtlinien des Ex-Schutzes rund um den Globus zu harmonisieren.
Das IECEx-System hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Richtlinien des Ex-Schutzes rund um den Globus zu harmonisieren. (Bild: © Anton Balazh - Fotolia.com)

Inzwischen hat sich das internationale Explosionsschutz-Zertifizierungssystem von IECEx etabliert – bislang allerdings lediglich für elektrische Komponenten und Systeme. Die Ausweitung der Bestimmungen auf nicht-elektrische Geräte und Gerätekomponenten, die ebenfalls in explosionsgefährdeten Bereichen zum Einsatz kommen, ist eben erst im Gange. Doch was sind die wesentlichen Unterschiede zur vertrauten Atex-Welt? Zeit, einmal die Fallstricke des Systems IECEx zu beleuchten…

Nicht-elektrische Betriebsmittel in die bestehende Praxis der IECEx-Konformitätsbewertung einzubeziehen, ist nämlich keineswegs eine triviale Angelegenheit: Bei den Betroffenen erinnert die Situation an die Desorientierung, die beim Großteil der europäischen Maschinenhersteller in den Jahren vor der Einführung der Atex-Richtlinie von 2003 herrschte.

Wie damals auf dem EU-Binnenmarkt gibt es auch jetzt – diesmal im Geltungsbereich der IECEx – neue Regeln zum Umgang mit nicht-elektrischen Geräten im Explosionsschutz, die vor allem eine verpflichtende Konformitätsprüfung mit sich bringen.

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IECEx ist kein Atex – Hier sind die Unterschiede

Ein großer inhaltlicher Unterschied zur europäischen Atex-Regelung besteht darin, dass diese eine Konformitätsbewertung durch eine externe Stelle nur für Kategorie 1-Ausrüstung zwingend erfordert, die zur Verwendung in der Zone 0 bestimmt ist. Bei Maschinen für den Einsatz in Zone 1 und Zone 2 reicht eine eigene Einschätzung des Herstellers aus, die er in einer entsprechenden Konformitätserklärung selbst dokumentiert.

Nach den 2016 zur Veröffentlichung anstehenden neuen Normen IEC 80079-36 und 80079-37 wird eine einfache Deklaration des Herstellers für eine Konformitätszertifizierung jedoch nicht ausreichen. Ein IECEx-Zertifikat für nicht-elektrische Ausrüstung kann immer nur von einer externen Stelle vergeben werden.

Institutionen, die dazu auch in der Lage sind, sind gegenwärtig bedauerlicherweise dünn gesät. Zwar sind heute weltweit bereits über 50 IECEx Certification Bodies (CBs) in der Zertifizierung elektrischer Geräte aktiv, doch diese neue Aufgabe ist anders gelagert und stellt viele dieser Prüfstellen vor erhebliche Herausforderungen.

Vertraut ist den CBs nur die Praxis eines relativ einfachen Verfahrens: Ein elektrisches Produkt wie beispielsweise eine Ex-Leuchte wird der Zertifizierungsinstitution (IECEx CB) übergeben, die es dann in einem Ex-Prüflabor (TL) nach exakt definierten Verfahren gemäß der relevanten IEC-Normen untersuchen lässt. Werden alle Prüfungen erfolgreich durchlaufen, stellt das Labor einen „Test Report“ (TR) aus, der dann zusammen mit dem „Quality Assessment Report“ (QAR) über das Qualitätsmanagementsystem des Herstellers die Grundlage für ein IECEx „Certificate of Conformity“ (CoC) darstellt.

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Bekannte Risiken an neuen Stellen

Für nicht-elektrische Geräte ist aber ein grundsätzlich anderes Verfahren vorgesehen, ohne dass eine Zertifizierung nicht zu erlangen ist. Kern desselben ist eine Zündgefährdungsbeurteilung („Ignition Hazard Assessment“), das heißt die systematische und strukturierte Analyse des betreffenden Produkts, um damit verbundene mögliche Zündgefahren für explosionsfähige Stoffe in der Umgebung auszumachen.

Mögliche Zündquellen im Überblick

Untersucht wird dies sowohl für normale Betriebsbedingungen (EPL c) und bei realistisch zu erwartenden Störungen (EPL b) als auch für den Fall unwahrscheinlicher, seltener Störungen (EPL a). Es müssen 13 Kategorien möglicher Zündquellen ergründet werden, die die IEC 80079-36 (3.1.1) ausdrücklich nennt:

  • heiße Oberflächen,
  • Flammen und heiße Gase,
  • mechanisch erzeugte Funken,
  • Stromquellen,
  • vagabundierende elektrische Ströme, kathodischer Korrosionsschutz,
  • statische Elektrizität,
  • Blitze,
  • elektromagnetische Funkwellen,
  • weitere elektromagnetische Wellen einschließlich optischer Strahlung,
  • ionisierende Strahlung,
  • Ultraschall,
  • adiabatische Kompression und Schockwellen,
  • exotherme Reaktionen einschließlich einer selbständigen Staubentzündung.

Wer regelmäßig mit Fragen des Explosionsschutzes befasst ist, wird diese Liste kennen: Dasselbe Spektrum möglicher Risiken gilt es an sich auch im elektrischen Explosionsschutz zu beachten. Dabei sind diese Quellen aber lediglich in wohlbekannten elektrischen Kontakten, Lampenfassungen, Motoren oder Widerständen zu verorten.

Bei nicht-elektrischen Betriebsmitteln hingegen ist es erforderlich, ihnen auch in Kupplungen, Getrieben, Bremsen, hydraulischen oder pneumatischen Motoren nachzuspüren. Sie auch hier zuverlässig ausschließen oder feststellen zu können und gegebenenfalls effiziente Schutzkonzepte zu entwickeln, erfordert ein völlig anderes Know-how, über das Spezialisten für elektrische Anlagen nicht automatisch verfügen. Eine sachgerechte Prüfung und Zertifizierung setzt diese Kompetenz aber unbedingt voraus.

Engere Kooperation, mehr Spezialisten

Mit der alten Routine ist es damit vorbei: Kein Hersteller wird wie bisher einfach ein Prüfexemplar seines Produkts mit einer schriftlichen Beschreibung an Ex-CB und Ex-TL versenden und anschließend weitestgehend ohne weitere Beteiligung die Ausstellung des Zertifikats erwarten können. Die nicht-elektrischen Betriebsmittel erfordern demnächst eine intensivere Betreuung.

Bei komplexen Produkten – und die allermeisten in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzten Maschinen sind erfahrungsgemäß eher komplex aufgebaut – werden Experten des Herstellers in Zukunft an der Gefährdungsbeurteilung und Untersuchung der Zündgefahren als direkte Partner des Prüflabors beteiligt sein. Sie müssen das Schutzkonzept detailliert erläutern, worauf das Prüflabor einschätzen muss, ob dieses auch tatsächlich angemessen ist.

Dieses ganz neue Verfahren konfrontiert zunächst die Ex-CBs mit wesentlichen neuen Anforderungen: Sie brauchen qualifiziertes Personal, das solche komplexen Bewertungsprozesse sicher beherrscht. Bei den Produktanbietern sind natürlich gleichermaßen Fachleute als Ansprechpartner abzustellen, was oft ebenfalls einen erhöhten Personalaufwand mit sich bringen dürfte.

Daneben müssen Certification Bodies und Labore auch ihre Logistik stark verändern: Große Teile der Prüfarbeit werden in Zukunft nicht mehr im Labor, sondern in Produktionswerken von Herstellern oder Anlagen von Endkunden durchzuführen sein.

Was zu tun ist...

Das IECEx-System hat eine spezielle Arbeitsgruppe (WG 15) eingerichtet, die die erforderlichen Dokumente und Verfahren für die Bewertung nicht-elektrischer Explosionsgefahren ausarbeitet. Den Herstellern nicht-elektrischer Anlagentechnik für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen wäre anzuraten, in ähnlicher Weise bereits jetzt Experten zu versammeln, die über notwendige Schritte beraten und so die Zeit bis zur Veröffentlichung der Normen zur Vorbereitung nutzen.

Die bekannten Spezialisten für Explosionsschutz werden bei Bedarf sicher Unterstützung leisten – So leisten Firmen wie R. Stahl schon jetzt ein breites Angebot an Schulungs- und Beratungsleistungen rund um den Explosionsschutz für nicht-elektrische Geräte an.

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