Diagnosesysteme in Stellgeräten bieten hohes Einsparpotenzial

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Entwicklungs- bzw. Erfahrungsbedarf besteht bei der Auswertung der Diagnosedaten. „Viele Anwender wünschen sich hier die konkrete Benennung eines fehlerhaften Bauteils im Sinne eines Expertensystems. Leider liegen aber dafür nicht genügend Erfahrungen vor“, zieht Pomsel sein Fazit.

Um die Diagnose optimal zu nutzen, muss zum einen das Stellgerät optimal für seine Aufgabe ausgelegt sein. Ebenso sind einige detektierbare Zustände, wie zum Beispiel eine Verschiebung des Arbeitsbereichs oder eine Veränderung der Laufzeit, nicht zwangsläufig ein Fehler in der Armatur, sondern können auch durch eine veränderte Fahrweise der Anlage bedingt sein. „Deshalb ist bei Auswertung der Meldungen in vielen Fällen das Wissen des Anlagenfahrers notwendig. Die beste Diagnose ergibt sich aus der Kombination des Stellgeräte-Know-hows des Geräteherstellers und des Anlagen-Know-hows des Anwenders“, ist Erben überzeugt.

Unkomplizierte Inbetriebnahme ist entscheidend

Entscheidend für den zukünftigen Einsatz ist vor allem die unkomplizierte Inbetriebnahme und Handhabung des Gerätes. „Vereinfachte Inbetriebnahme über Plug and Play, simple Darstellung der Status und der Diagnosedaten sowie einfache Speichermöglichkeiten und Weiterverarbeitung der Daten in Maintenance- und Asset Management Tools“ zählt Dr. Huck, auf. Genauso wichtig ist es aber auch, dass sich die Verfügbarkeit nicht verringern darf. „Die Sensorik und die Algorithmen müssen robust und zuverlässig sein", so Dr. Huck.

Letztendlich kommt es darauf an, die wirtschaftlichen Vorteile, die durch Diagnosesysteme entstehen, den Anlagenbetreibern zu verdeutlichen. „Hier kommt vor allem den Anlagenplanern eine Schlüsselstellung zu. Wir als Feldgerätehersteller werden über unseren Vertrieb Betreiber und Planer auf die Diagnosemöglichkeiten unserer Geräte aufmerksam machen“, so die Bilanz von Rist.

„Diagnose sollte fester Bestandteil eines jeden Feldgerätes sein, ohne Mehrkosten für den Anwender zu verursachen. Dazu müssen universelle Schnittstellen wie z.B. OPC und offene Technologien wie FDT/DTM zum Einsatz kommen“, fordert Schmitz. „Immer mehr unserer Kunden setzen sich mit solchen Technologien und der Interpretation der Diagnosedaten auseinander“, so seine Erfahrung. Allerdings erfordere es schon etwas Zeit und evtl. kostenpflichtige Schulungen, bis man die Diagnosedaten als Informationen nutzen kann, so Schmitz. In Zukunft sollten daher die Daten visuell leicht verständlich aufbereitet und dem Anwender mögliche Fehlerursachen und Korrekturmaßnahmen als Ergebnis einer automatisierten Interpretation mitgeteilt werden.

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