Hygienekonzept für Traditionsbrauerei Wie ausgefeilte Ventiltechnik traditionelle Braurezepte bewahrt

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Bierbrauen ist heutzutage ein stark industrialisierter Prozess, der höchsten Ansprüchen an Effizienz und Produktqualität entspricht. Geht dabei das besondere Etwas des Brauhandwerks verloren? Nicht zwangsläufig. Mit dem richtigen Partner und Mut zur Veränderung zeigt die Traditionsbrauerei Schneider Weisse, dass man bewährte Rezepte durchaus zukunftsfähig machen kann.

Bayern – in kaum einer anderen Region findet sich Tradition und Fortschritt so wirkungsvoll miteinander verknüpft. Leuchtendes Beispiel ist die Traditionsbrauerei Schneider Weisse in Kelheim an der Donau: Braumeister Hans-Peter Drexler und sein Team verwirklichen dort als Pioniere in Zusammenarbeit mit Gea ein wegweisend konsequentes Hygienekonzept für ihre Anlage – um damit ihre Bierspezialität von 1872 unverändert nach dem Gründungsrezept brauen zu können.

Mit 100 Mitarbeitern und einer vollautomatisierten Prozessanlage produziert die Brauerei Schneider Weisse in Kelheim ihr klassisches obergäriges „Original Weissbier“ sowie weitere Weißbierspezialitäten mit einem Gesamtvolumen von 250 000 hl/Jahr. „Bairisches Weissbier“, am besten mit „i“, sagt Braumeister Drexler mit einem Augenzwinkern. Er bleibt dem 150 Jahre alten Originalrezept des Unternehmensgründers Georg Schneider treu, denn die darin überlieferten Verfahren machen die Schneider Weisse im Bierglas zu etwas Besonderem: Im Gärkeller schöpfen die Brauer an offenen Bottichen die aufsteigende Hefe ab und können so den Gärprozess, der beim klassischen Weißbier das Aroma bestimmt, genau beobachten. Das Jungbier wird anschließend nicht wie üblich hitzebehandelt, sondern für ein wochenlanges Nachgären in der Flasche mit aktiver Hefe und unvergorener Würze versetzt. Erst wenn schon der Verschluss sitzt, erhält so die Schneider Weisse ihren gewünschten Alkohol- und Kohlensäureanteil – und ihre wichtigen typischen sensorischen Eigenschaften.

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Hygiene als Herausforderung

Die Brauer in Kelheim wissen: Ihre überlieferten Verfahren haben andere vor Zeiten aufgegeben, weil sie den Herstellungsprozess sehr anfällig für eine mögliche Keimbelastung machen. „Die Ansprüche sind natürlich anders geworden“, erläutert Drexler: „Früher wurde Weißbier schnell produziert und schnell getrunken. Heute machen wir dasselbe Brauverfahren, aber das Bier wird weltweit getrunken und muss ganz anderen Belastungen standhalten.“

Seit drei Jahrzehnten liegt es an Drexler, diese Herausforderung als Braumeister und Geschäftsführer Produktion bei Schneider Weisse zu bewältigen. Schon frühzeitig begann er, die Vorteile des flexiblen Gea Varivent-Ventilbaukastensystems zu schätzen – er hatte schon zuvor bei der Ausstattung einer griechischen Brauerei Gutes über sie gehört. Mit weitreichenden Investitionen hielten sich die Kelheimer Brauer aber erst einmal zurück, obwohl in den neunziger Jahren Absatzmärkte und Produktionsvolumen wuchsen und eine zunehmend komplexere Logistik erforderlich wurde. Um den Jahrtausendwechsel etablierten sich erste zusätzliche Sorten, wie Helle Weisse, Kristall Weissbier und Leichte Weisse im Portfolio, und auch die Einführung einer entalkoholisierten Variante mit entsprechender zusätzlicher Prozessstufe war schon angedacht. Prozessmodule und Rohrverbindungen waren über die Jahrzehnte organisch mitgewachsen, ein Konzept dafür gab es noch nicht. Für Drexler und den Prozessexperten Anton Ladenburger, der als Gea-Berater dem Brauunternehmen zur Seite stand, nahte die Erkenntnis, dass die Kelheimer Anlage ganzheitlich neu durchdacht werden musste, um die gewachsenen Ansprüche an Keimfreiheit und sichere CIP-Fähigkeit zu erfüllen.

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Vom Rohstoffhandling bis zu Verarbeitungsprozessen

Der Masterplan entsteht

„Damals fielen ungewöhnliche Qualitätsprobleme auf, damit fing es an – ausgerechnet im Bereich der Heißwürze“, berichtet Drexler. „Wir dachten immer, heiß sei unkritisch, und mussten erst lernen, dass es auch dort wie in allen anderen Bereichen Kontaminationsprobleme geben kann.“ Gea-Experte Ladenburger identifizierte zuvor nicht erkannte Kontaminations- und Migrationsmuster in den Rohrleitungen, etwa während des Schaltspiels von Ventilen am Beginn und am Ende von Prozessabläufen, und er gab entscheidende Impulse zur produktgerechten Behandlung des Brauwassers sowie der Raumluft.

Das Team optimierte in den folgenden Jahren alle Fließwege, um jede Möglichkeit für stehendes Produkt und etwaige Ablagerungen zu vermeiden. Alle entscheidenden Anlagenbereiche von der Würzekochung bis zur Abfüllung wurden konsequent mit totraumfreien Varivent-Ventilen und -Ventilknoten ausgestattet. „Wir haben auf einem Blatt Papier einen Masterplan aufgestellt und in Zusammenarbeit mit Gea spezifiziert, was es eigentlich braucht, damit das Produkt unbeschadet bleibt“, erinnert sich Drexler an die Planung. „Die Gretchenfrage war: Wollen wir den Weg weitergehen? Das Industrieverfahren mit modernen Gärtanks wollten wir nicht. Wir wollten weiter das traditionelle Verfahren mit dem offenen Bottich und der Flaschengärung – oder wie wir sagen, der Edelreifung – weil es quasi unser Alleinstellungsmerkmal ist. Und ich sage immer, man schmeckt’s ja auch.“

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Durchbruch mit Nullbefund

Obwohl ein echtes Pionierprojekt, verlief die Umstellung auf ein konsequent hygienisches Anlagenkonzept ohne Rückschläge und zahlte sich schon frühzeitig aus. Gea-Berater Ladenburger erläutert die Flexibilität der Ventillösungen dabei: „Wir konnten z.B. die Standardventile für die Hefezuführung hygienisch sukzessive upgraden, bis genau zu dem Punkt, wo wir sicher sein konnten, an dieser Station, wie an allen anderen, das Risiko dauerhaft auf null zu stellen.“ Und Drexler ergänzt: „Das Gute ist, dass wir mit Gea Varivent unser Konzept bis zur letzten Schraube umsetzen konnten.“

In den letzten Jahren hat die Brauerei weiter investiert und der Anlage eine neue Hefereinzucht und einen neuen Flaschenfüller hinzugefügt. Auch für diese Stationen hat Schneider Weisse dem jeweiligen Anlagenbauer CIP-Anlagen mit den bewährten Ventilknoten vorgeschrieben. „Unsere eigene Hefe ist besonders wichtig für unser Bier“, erläutert der Braumeister. Doch die Prozesssicherheit ist nicht sein einziges Argument für diese Ventile: „Mittlerweile steht natürlich auch eine Strategie dahinter, dass wir nicht einzelne Komponenten eines anderen Systems nehmen, das ist eine Frage der günstigen Wartung und Ersatzteilversorgung. Da legt unser Instandhaltungsteam schon Wert drauf.“ Die Wartung übernehmen Gea-Monteure nach Zyklen, die durch die ständige Erfassung aller Funktionsdaten über die elektronischen Steuerköpfe in der elektronischen Anlagensteuerung präzise prognostiziert werden können – ein zusätzlicher wichtiger Schutz vor Ausfällen und Fehlfunktionen.

Bereit für morgen

Die uneingeschränkte Flexibilität des Varivent-Baukastensystems gibt den Brauern in Kelheim die bestmögliche Sicherheit, für jeden weiteren Ausbau ideal gerüstet zu sein und vertrauensvoll in die Zukunft blicken zu können. Mit neuen Weißbiervarianten und Plänen für zusätzliche Gebindeformate unternimmt das Team Vorstöße, um das nachlassende Verbraucherinteresse für Weißbier wieder zu beleben. Zudem hat Hans-Peter Drexler bei USA-Besuchen früh Inspirationen aus der damals aufkeimenden Craft-Beer-Szene erhalten und ist mit den seitdem kreierten hopfenreichen Spezialvarianten auch zum erklärten Vorbild junger Weißbierbrauer geworden.

Er und Gea-Berater Ladenburger arbeiten bis heute zusammen, wenn weitere Anlagen-Innovationen bei Schneider Weisse anstehen oder Upgrades erforderlich sind. Und sie finden sich noch immer in ihrer Rolle als Pioniere wieder: „Ich erlebe es immer wieder bei Kollegen, die zu Besuch sind, dass ihnen so eine aufwändige Ausstattung mit hygienischer Ventiltechnik wie für die Hefereinzucht überhaupt noch nicht vertraut ist. Unsere Erfahrungen sind aber top, und das können sie alle nachvollziehen. Jedes Mal sind wir überrascht, dass wir mit unserer Anlagentechnik doch recht weit vorne sind.“

* Der Autor arbeitet im Bereich Corporate Media & Press bei Gea, Düsseldorf.

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