Energieeffiziente Verbrennungsanlage Verbrennungsanlage – Mehr Leistung bei geringerem Energieverbrauch

Redakteur: Wolfgang Ernhofer

Angus Chemie investiert rund elf Millionen Euro in eine neue Verbrennungsanlage, die Produktionsreste direkt verwertet und eine höhere Leistung bei geringerem Energieverbrauch erzielen soll.

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Die neue Anlage zur Prozessdampferzeugung besteht aus zwei Brennkammern, einem großen Kessel, der Staubfilteranlage und einem 30 Meter hohen Kamin. Im Juli 2013 soll der Bau des Elf-Millionen-Euro-Projekts beginnen.
Die neue Anlage zur Prozessdampferzeugung besteht aus zwei Brennkammern, einem großen Kessel, der Staubfilteranlage und einem 30 Meter hohen Kamin. Im Juli 2013 soll der Bau des Elf-Millionen-Euro-Projekts beginnen.
(Bild: Saacke)

Ibbenbüren – Mit der Leistung von elf Megawatt wird Angus Chemie in Zukunft ihre Produktionsreste verbrennen und in nutzbare Energie umwandeln. Eigens dafür investiert das Unternehmen elf Millionen Euro in eine neue Verbrennungsanlage, die von Saacke entwickelt wurde. Das Prinzip der Anlage beruht darauf, Reststoffe energetisch zu nutzen, um daraus Prozessdampf zu gewinnen. So können 85 Prozent des bisher zur Dampferzeugung genutzten Erdgases ersetzt werden, was enorme Energiekosten einspart und gleichzeitig wertvolle Ressourcen schont. Die spezielle Technologie zur Verbrennung dieser Stoffe hält dabei die NOx-Emissionen weit unter dem gesetzlich vorgeschriebenen Wert von 200 mg/m³.

Um die Betriebskosten zu reduzieren und gleichzeitig für die zu erwartenden Verschärfungen der Emissionsauflagen gerüstet zu sein, nutzt Angus Chemie ein spezielles zweistufiges Konzept. Die Anlage soll ab Juli 2013 in Ibbenbüren errichtet werden.

Da die Produktionskapazitäten stetig erhöht werden, bedurfte es einer neuen Anlage mit einer dementsprechend größeren Leistung und deutlich geringeren Stillstandszeiten. Durch die neue Anlage soll der Bedarf an Erdgas um bis zu 85 Prozent reduziert werden.

Kostenreduktion dank Energierückgewinnung

Auf der Basis dieser Vorgaben entwickelte Saacke ein komplexes System, das durch spezielle Technologie die Energie der Reststoffe zurückgewinnt. Selbst Stoffe mit geringsten Heizwerten werden in Prozessenergie umgewandelt und erneut dem Produktionsablauf zugeführt. Dafür werden die stickstoffhaltigen Rückstände zunächst in eine zweistufige Brennkammer geleitet. „Dank der unterstöchiometrischen Verbrennung in der Primärstufe wird nur wenig NOx erzeugt. So können wir die Stickstoffkonzentration weit unter den gesetzlich vorgeschriebenen 200 mg/m³ halten“, erklärt Bernhard Rieger, Projektleiter bei Saacke.

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