Geschickter Einsatz von Profibus PA bei Clariant

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TURCK GmbH

L.B. Bohle Maschinen und Verfahren GmbH

Endress+Hauser (Deutschland) GmbH+Co. KG

Clariant SE (Deutschland) GmbH

PROFIBUS Nutzerorganisation e.V. (PNO)

Zur Sicherheit hat das Prüflabor von BIS Prozesstechnik sämtliche Feldgerätetypen einmal an der Steuerung in Betrieb genommen, um die Kommunikation zu überprüfen. Außer ein paar Kleinigkeiten bei der Parametrierung klappte sofort alles einwandfrei.

Der große Vorteil bei diesem Projekt: Die E/A-Ebene kann bleiben wie sie ist. „Nur dort, wo wir etwas verändert haben und neue Messtechnik oder Armaturen benötigten, machten wir einen Sprung zu Profibus PA. Alles, was wir nicht anfassen mussten, wurde auch nicht angefasst“, erläutert Eichhorn. Der Bus wird über eine entsprechende Koppelkarte emuliert. Um eine direkte Verbindung zur E/A-Ebene herzustellen, mussten die Ingenieure lediglich die Intelligenz der neuen Steuerung übersetzen, das heißt der Detailplanungsaufwand für vorhandene Messstellen ist Null. „Die Adressen ändern sich geringfügig, aber wir mussten nichts neu montieren oder rangieren und konnten die Hardware übernehmen. Es war reine Schaltraumarbeit – von den Kosten her ein Hit“, unterstreicht Eichhorn.

Wenn man nach den Zahlen geht, keine große Sache. Im Rahmen der Modernisierung und Erweiterung legte Clariant bei 224 der etwa 6000 analogen Messstellen Hand an. 145 davon sind nach wie vor Punkt zu Punkt verdrahtet. Die neue Automatisierung betraf also 75 Knoten, 71 Messstellen mit Profibus PA und 4 Remote I/Os in der Rohstoffbereitstellung, einer zentralen Einrichtung für die beiden Rosastraßen. Dort wurden die vorhandenen Remote I/Os der Einfachheit halber ergänzt.

Bei den Profibus PA-Messstellen handelt es sich im Wesentlichen um Stellgeräte von Samson, Auf-/Zu-Armaturen von Pfeiffer, Magnetisch induktive Durchflussmessgeräte von ABB und Coriolis-Massedurchflussmesser von Krohne, Druckmessumformer von Vega so-wie Temperaturtransmitter von Endress+Hauser.

Der Einsatz von multivariablen Massemessern, die neben dem Durchfluss u.a. auch die Dichte bestimmen, erlaubt es, kostenaufwändige Laboranalysen einzusparen, Zeit zu gewinnen und den Prozess näher am Optimum zu fahren.

Bei allen Feldbus-Geräten wurde die Diagnose gemäß NE107 (Selbstüberwachung und Diagnose von Feldgeräten) über einen separaten Mapping-Baustein realisiert. Vorbild dafür war die Gelb-Anlage, in der Michael Pelz erstmals die standardisierte Diagnose in die Praxis umsetzte. „Natürlich bedeutet das momentan noch einen gewissen Zeitaufwand. Davon wird man nicht reich, aber die Wartungsleute profitieren davon, und sie erhöht das Vertrauen der Anlagenfahrer in die Anlage.“

Wenig Aufwand, große Wirkung

Obwohl Clariant nur einen kleinen Teil der Messstellen bearbeitet hat, konnte das Unternehmen die nicht mehr ganz zeitgemäße Technik entfernen und diesen Teil neu organisieren. Im September letzten Jahres nahm das Chemieunternehmen die Rosastraße wieder in Betrieb. Seitdem läuft die Anlage ohne Probleme. Vorher gab es zwangsläufig mehr Störungen, weil bei klassischen Installationen mehr Betriebsmittel, sprich Fehlerquellen, im Einsatz sind. „Wenn ich für jede Messstelle ein Messumformerspeisegerät benötige, ist die Anzahl der Fehlerquellen bezüglich der Steuerung einfach höher. Diese reduziere ich mit einer Busanlage auf jeden Fall — ein Riesenvorteil“, betont Eichhorn.

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