Produktionslinien werden noch effizienter mit der neuen Bag-in-Box Lösung des Systemlieferanten Dinnissen Process Technology. Diese Innovation ermöglicht es, Säcke vollautomatisch in Kisten zu füllen, zu verpacken und abzutransportieren. Mit dieser Applikation kann Dinnissen die Produktionsprozesse seiner Kunden noch weiter automatisieren.

Probenahme-Karussell wertet Probenahmesystem von Dinnissen auf

Produktionslinien werden noch effizienter mit der neuen Bag-in-Box Lösung des Systemlieferanten Dinnissen Process Technology. Diese Innovation ermöglicht es, Säcke vollautomatisch in Kisten zu füllen, zu verpacken und abzutransportieren. Mit dieser Applikation kann Dinnissen die Produktionsprozesse seiner Kunden noch weiter automatisieren. Wie funktioniert die Bag-in-Box Lösung? Die Bag-in-Box Lösung von Dinnissen ist der letzte Prozessschritt bei der Produktion von Pulvern, Pellets und Granulaten. Säcke und Big-Bags (FIBC) werden zwar bereits automatisch befüllt und versiegelt, können jetzt aber auch sehr kompakt in Kisten verpackt werden. Die Bag-in-Box Maschine flacht die versiegelten Säcke mittels Vibration ab und fördert diese über ein Förderband zu einem Trichter, nach welchem die Säcke automatisch in Kisten platziert werden. Auf Wunsch werden diese Kisten im Anschluss vollautomatisch gelabelt. Mit der Bag-in-Box Lösung können Produzenten bis zu 60 Säcke in der Stunde verpacken. Mehr als 70 Jahre Erfahrung in der Prozessindustrie Dinnissen Process Technology entwickelt bereits seit 1948 Maschinen, komplette Prozesse und maßgeschneiderte Lösungen für den Futtermittelsektor, sowie die Feed-, Petfood- und für die chemische Industrie. Der Fokus liegt hierbei auf der effizienten Verarbeitung von Pulvern, Pellets und Granulaten. Von der Produkteinnahme, Förderung, Dosieren und Wiegen, bis hin zu Mischen, Mahlen, Brechen, Sieben und Verpacken. Dinnissen automatisiert, optimiert, und entwickelt komplette Produktionsprozesse mit Lösungen nach Maß. Seit jeher ist Dinnissen international dafür bekannt, technische Neuerungen in funktionierende Konzepte umzusetzen. Die zahlreichen Innovationen werden seit Jahren erfolgreich von den weltweit größten Produzenten der Feed-, Food-, Petfood- und Chemieindustrie eingesetzt. Als Beispiele können hier genannt werden: der Vacuum Core Coating Prozess, die Lean Gravity Mixing Linien und die Hammermühle mit automatischem Siebwechselsystem. Aufgrund dieser und anderen technischen Neuerungen entwickelte Dinnissen sich zum weltweiten Marktführer in der Prozesstechnologie von Pulvern, Pellets und Granulaten in unterschiedlichen Industriezweigen. Das Bag-in-Box System stellt hier den neuesten Schritt in dieser Reihe dar. Möchten Sie mehr erfahren über die Bag-in-Box Lösung und die Möglichkeiten der Systemintegration in Ihre Prozesse? Wir freuen uns wenn sie uns kontaktieren, per Mail: powtech@dinnissen.nl oder telefonisch unter: +3177 467 3555.

Dinnissen hat eine neue ATEX-Zertifizierung für seine Batchmischer, kontinuierlichen Mischer und Vacuum Coater erhalten. Aufgrund der ATEX Zone 20 (Innenseite) erfüllen die Pegasus® Mischer von Dinnissen sowohl die aktuellsten europäischen Vorschriften, als auch die strengen Anforderungen des Marktes. Was bedeutet eine ATEX-Zertifizierung? Unternehmen, bei denen die Gefahr von Gas- und/oder Staubexplosionen besteht, arbeiten nach Protokollen und Vorschriften, welche die Sicherheit und Gesundheit ihrer Mitarbeiter gewährleisten. Hierbei werden die ATEX-Richtlinien angewendet, eine Abkürzung für die französische Bezeichnung “atmosphere en explosible”. Diese Richtlinien legen fest, dass auf Produkten mit explosiven Inhaltsstoffen die ATEX-Zonen angegeben werden muss. Diese Zonen werden auch auf dem Sicherheitsdokument des Produktes vermerkt. Die ATEX Richtlinien beschreiben die Normen, welche Maschinen und Produkte mit Explosionsrisiko erfüllen müssen. ATEX-Zone 20 Zertifizierung für Batch-, Kontimischer und Vacuummischer Die Pegasus® Mischer von Dinnissen verfügen über eine ATEX-Zone 20 Zertifizierung (Innenseite). Aufgrund dieser neuen Zertifizierung kann Dinnissen für Produzenten in der Schüttgutindustrie noch mehr Optionen anbieten. Die Batch-, kontinuierlichen Mischer und Vakuummischer von Dinnissen können problemlos in bestehende Produktionslinien integriert werden und sind geeignet für Oberflächentemperaturen bis zu 135°C und einer minimalen Entzündungsenergie (MIE) von 3 Millijoule (mJ). Die Zertifizierungen gelten für Mischer mit den folgenden Kapazitäten: • Batchmischer von 10-9000 Liter pro Charge • Ausfahrbare Mischer von 60-6500 Liter pro Charge • Kontinuierliche Mischer von Typ 2-300C • Vakuummischer von 10-3000 Liter pro Charge Für mehr Informationen über die Pegasus® Mischtechnologie und die ATEX Richtlinien, nehmen Sie Kontakt zu uns auf, per Mail powtech@dinnissen.nl, telefonisch unter: +3177 467 3555, oder besuchen Sie unsere Internetseite www.dinnissen.nl. Falls Sie darüber hinaus strengere Vorgaben auf dem Gebiet von Sicherheit und Hygiene umsetzen möchten, kann Dinnissen Ihnen mit einer passenden Lösung für Ihren Produktionsprozess helfen.

Kunden in der pulververarbeitenden Industrie erhöhen ständig ihre Qualitätsstandards. Als Auftragsingenieur mit 45 Ingenieuren ist Dinnissen in der Lage, die größten Herausforderungen in technisch fortschrittliche und robuste Lösungen umzusetzen. Ein gutes Beispiel ist die jüngste Innovation des Zufuhrventils. Das ursprüngliche Zufuhrventil kombiniert einen sehr großen Dosierbereich mit einer kurzen Dosierzeit mit einer Dosiergenauigkeit von 100 Gramm. Diese Dosiergenauigkeit reicht für die Pulververarbeitung aus. Kürzlich haben wir eine Anfrage für eine bestimmte Anwendung mit einer viel höheren Dosiergenauigkeit erhalten. Die Engineering Abteilung von Dinnissen entwickelte ein Mikrodosiersystem mit einer Genauigkeit von 1 Gramm. Die Anwendung kann zum Chargenwiegen oder zum kontinuierlichen Wiegen (Gewichtsverlust) zur Verarbeitung von Vitaminen, Präbiotika, Vormischungen, Mineralien, Milchpulver, Kakaopulver, Cremes, Zucker, Molke Pulver, Laktose und Säuglingsnahrung erfolgen. Das Mikrodosiersystem ist leicht zu reinigen. Das Mikrodosiersystem kann wie das ursprüngliche Zufuhrventil in eine neue oder vorhandene Infrastruktur integriert werden. Die kompakte Grundfläche minimiert die Rückstände, was sich positiv auf die Hygieneleistung auswirkt. Wenn Sie weitere Informationen erhalten möchten, wenden Sie sich bitte an Dinnissen. Tel.: +31 (0) 77 467 35 55 oder E-Mail: powtech@dinnissen.nl oder überprüfen Sie www.dinnissen.nl