Optimieren Sie Ihr CIP-System

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L.B. Bohle Maschinen und Verfahren GmbH

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Bürkert GmbH & Co. KG

Optimierung der Verfahren

Bei den meisten CIP-Verfahren handelt es sich um „Defaults“, die nach der Erstinstallation nicht mehr verändert werden. Allerdings zeigt das Beispiel eines großen britischen Pharmaherstellers, dass das CIP-System im Betrieb durch Beobachtung einiger Schlüsselparameter weiter optimiert werden kann:

• Temperatur und Konzentration (-> spez. Leitvermögen) der Natronlaugetanks? – Häufig zu hoch ohne zusätzlichen Nutzen!

• Wie sieht die Vorspülung aus? Ist sie bzw. bleibt sie klar?

• Natronlauge – wie sind die Transmitter für Temperatur und Leitfähigkeit im Rücklaufsys-tem eingestellt?

• Zwischenspülung – wird vor Sterilisierung Natronlauge entfernt / Temperatur gesenkt?

• Sterilisation – wie stark ist das Sterilisationsmittel? Wie lang ist die Einwirkzeit?

Änderungen bei der Beobachtung des CIP-Verfahrens sollten gut dokumentiert und validiert werden, damit sie den gesetzlichen Vorgaben bzw. spezifischen Anforderungen des Kunden entsprechen.

Praxisfall: Weniger Kosten

Durch die Automatisierung eines bis dahin manuellen CIP-Verfahrens auf einer Anlage mit 80 Reaktionsgefäßen des Pharmaherstellers unter Verwendung von Druck- und Leitfähigkeits-Transmittern sowie Durchflusssensoren ist es dem Messtechnikspezialisten Bürkert gelungen, Einsparungen von jährlich £ 120 000 (etwa 140 000 Euro) zu bewirken.

Vor der Installation des Bürkert-Systems wurden die Reaktionstanks jeweils sechs Stunden gereinigt und mit heißem Wasser (70 °C) ausgespült. Das Verfahren war rein manuell. Man verließ sich ausschließlich auf die Erfahrung des Bedieners. Visuelle oder akustische Signale, dass der Reinigungsvorgang abgeschlossen war, gab es nicht.

Die wöchentlichen Reinigungskosten vor dem Umbau waren erheblich: Die Energie-kosten betrugen etwa £ 4000, dazu kamen etwa £ 1000 für Wasser und noch einmal fast £ 1000 für die Abwasserentsorgung. Unterm Strich fielen jede Woche Reini- gungskosten von rund £ 5900 an, was sich dann bis zum Jahresende auf £ 295 000 summierte.

Mit dem Ziel diese zu verringern, kontaktierte der Hersteller Bürkert. Der erste Schritt war, das althergebrachte CIP-Verfahren vor Ort zu begutachten. Im Anschluss lag ein Lösungsvorschlag vor, der für jedes Reaktionsgefäß einen Drucktransmitter vom Typ 8311, einen Leitfähigkeits-Transmitter vom Typ 8222 und einen Durchflusssensor vom Typ 8041 vorsah. Zunächst wurde nur eine Testgruppe von Reaktionstanks mit den neuen Geräten ausgerüstet und an das Scada-System der Anlage angeschlossen. Anschließend wurde der CIP-Prozess dann automatisch durchgeführt, wobei der Leitfähigkeits-Transmitter an das Scada-System meldete, wann das Wasser (und damit der Tank) sauber war und der Vorgang beendet werden konnte. Auf der Grundlage der ersten Tests prognostizierten die Ingenieure des Kunden bei Einsatz des Bürkert-Systems jährliche Einsparungen bei der CIP-Reinigung von 40 Prozent bzw. 140 000 Euro.

„Dieses Beispiel zeigt deutlich, welche Einsparungen unsere Spezialisten selbst bei den einfachsten Prozessen ermöglichen können“, erläutert dazu Neil Saunders, Vertriebsleiter bei Bürkert UK. „Heutzutage ist der Konkurrenzkampf überall mörderisch. Deshalb darf man auch kleinere Verbesserungsmöglichkeiten auf keinen Fall übersehen. Das Ergebnis spricht meistens für sich, wie gerade diese Anwendung zeigt.“ ●

* Der Autor ist Produktmanager für Pneumatik und Prozessschnittstellen bei Bürkert.

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