Klärschlamm-Behandlung

Moderne Verfahren zur Klärschlamm-Behandlung bieten Alternativen zur klassischen Verbrennung

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Mikroben-Energie zur Trocknung

Die Siemens-Lösung MEB (Mechanically Enhanced Biodrying) erhöht innerhalb von etwa 22 Tagen den Feststoffgehalt des Klärschlamms von 20 auf 65 %. Die für die Trocknung nötige Wärme erzeugen biologische Prozesse. Mikroben bauen Nährstoffe im Schlamm ab und erzeugen dabei Wärme. Allein mechanische Energie für Belüftung und Durchmischung des Schlamms ist noch notwendig, um die biologischen Prozesse in Gang zu halten.

Ein sechsmonatiger Pilottest auf einer Kompostieranlage in Merrimack im US-Bundesstaat New Hampshire hat gezeigt, dass dieses Verfahren selbst bei Umgebungstemperaturen bis -10 °C funktioniert. Der Klärschlamm wird in dem kontrollierten Prozess automatisch belüftet und durchmischt. Das System ist eingehaust, etwaige Gerüche können durch einen Biofilter abgefangen werden. Besonders geeignet ist das neue Verfahren für Entwicklungsländer, in denen Energie rar, aber dafür viel Fläche vorhanden ist.

Das Verfahren wird erstmals in einer großen Abwasseraufbereitungsanlage im chinesischen Shenyang eingesetzt. Seit Herbst 2012 werden hier 1000 Tonnen Nassschlamm pro Tag getrocknet.

Grünbuch zur Phosphoreffizienz

Lebewesen brauchen Phosphor. Zu gut 80 % kommt er in Westeuropa als Düngemittel zum Einsatz. Doch die natürlichen Vorräte sind knapp. Forscher entwickeln deshalb neue Verfahren, um Phosphor aus Klärschlamm und Abwasser zu recyceln.

Im Zusammenhang mit der Diskussion um Ressourceneffizienz plant die EU-Kommission, ein Grünbuch zur Phosphoreffizienz vorzulegen. Mit dem Grünbuch soll eine öffentliche Konsultation eingeleitet und die Frage diskutiert werden, wie Phosphor effizienter genutzt und im Kreislauf geführt werden kann. Zu den angedachten Maßnahmen gehören u.a. die Definition eines Cadmium-Grenzwerts in P-Düngemitteln sowie neue Parameter für die Verwendung von Bioabfall als Düngemittel. Zudem verspricht sich die EU-Kommission hohe Recyclingpotenziale durch neue Technologien zur Gülleaufbereitung.

* Der Autor arbeitet als freier Mitarbeiter für PROCESS.

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