Zwei Tage Tech-Talk rund um Pumpen und Kompressoren

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Das Potenzial ist enorm:

• Allein der Verzicht auf redundante Pumpen in der chemischen Industrie in Deutschland bedeutet eine Investitionseinsparung in Höhe von jährlich neun Prozent, entsprechend 500 Millionen Euro.

• Vermeidung von 25 Prozent der Ausfälle. Das bedeutet eine jährliche Einsparung von über 16 Millionen Euro allein bei den 100 000 Pumpen des erweiterten Arbeitskreises von ReMain (zuzüglich der anlagenspezifisch zu beziffernden Produktionsausfallkosten!).

• Vermeidung von Umweltbelastungen durch Reinigung, Entsorgung und Freisetzung von Medien bei Havarien.

Anwendungsspezifische Pumpenauswahl

Dr. Dirk Kollmar (KSB, Frankenthal) berichtet über die optimale Vorgehensweise zur anwendungsspezifischen Pumpenauswahl. Dabei liegt sein besonderer Fokus auf den „kleinen“ Pumpen mit einer Motorleistung bis 40 kW (Anmerkung: rund die Hälfte der industriell genutzten Pumpen wird von Motoren bis 4 kW angetrieben, rund ein Drittel weist eine Motorleistung zwischen 4 und 15 kW auf) – diese werden im Allgemeinen nicht wie Großpumpen über 40 kW individuell optimiert, es bedarf also allgemeiner Optimierungs-Strategien. Dazu zählen die Drehzahlregelung ebenso wie der Einsatz von Hocheffizienzmotoren und das Abdrehen des Laufrades auf die spezifischen Anforderungen hinsichtlich Förderdruck und Fördervolumen.

Auf Effizienz getrimmte Motoren sparen zwischen ein und drei Prozent Energie ein, mit einem gezielt auf den Betriebspunkt abgedrehten Laufrad sind Pumpen bis zu zehn Prozent sparsamer (Voraussetzung dafür ist natürlich ein Betrieb mit konstanter Last). Im Motor integrierte Frequenzumformer zur Drehzahlregelung sind oft eine kostengünstige Alternative zu externen Frequenzumformern.

Doch dämpft Kollmar auch etwas die allgemeine Begeisterung für drehzahlgeregelte Motoren: Sie sparen zwar immer Energie ein, sind dafür aber teurer und erhöhen die Komplexität des Systems. Wie immer gilt auch hier die allgemeine Lebenserfahrung: Kein Licht ohne Schatten!

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