Neue Hubsäulentechnik bewältigt mühelos Höhenunterschiede im Pharmabereich

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Bei der Vielzahl der Kampagnen ist auch das Thema Kreuzkontamination von sehr großer Bedeutung und angesichts der zu verarbeitenden Rohstoffe der Mitarbeiterschutz. Deshalb müssen zur Vermeidung von Kontaminationen alle Wirk- und Hilfsstoffe staubfrei durch das geschlossene Produktionssystem geschleust werden. Die Batchgröße beträgt 500 Kilogramm. Bei 40 Chargen, die im Zwei-Schicht-Betrieb verarbeitet werden, werden 20 Tonnen pro Tag durch die Produktion geschleust. Für eine Pharmaproduktion ist das eine gewaltige Menge, die fast schon an Verhältnisse in der Lebensmittelindustrie erinnert.

Die Einwaage der Rohstoffe erfolgt in drei Wiegezentralen in denen pro Charge 10 bis 40 Einzelverwiegungen anfallen: Wiegezentrale 1 für Großmengen, Wiegezentrale 2 für Fasseinwaagen und Wiegezentrale 3, in der manuelle, bedienergeführte Verwiegungen von Zitronensäure, Natriumhydrogencarbonat, Ascorbinsäure und Calciumcarbonat mittels des Mandos-Systems durchgeführt werden. Eine besondere Herausforderung war übrigens der Einbau der automatischen Großmengen-Einwaage, die mit einem neuen Steuerungskonzept versehen und ebenfalls bei laufender Produktion eingebaut wurde.

Neun Dositainer mit integrierter Sicherheitstechnik fungieren als Vorrats- und Dosierbehälter für den Einsatz der wechselnden Komponenten. Da Zitronensäure und Ascorbinsäure sowie Natriumhydrogencarbonat und Calciumcarbonat verarbeitet werden, sind die Dosierstellen in eine saure und eine basische Seite aufgeteilt (sechs für die Säuren und drei für die Basen). „Das verhindert Kreuzkontaminationen“, erklärt Weidmann. Unter den Dosierstellen sammeln zwei fahrbare Waagen mit einem Batchcontainer die Chargen ein. Die Gebinde sind höhenverstellbar, je nachdem, ob es sich um Fässer oder Container handelt. Nachdem alle Komponenten in der richtigen Menge im Batchtainer enthalten sind, geht es darum, diesen auf ein neues Niveau zu überheben und nun kommt die neu entwickelte Hubsäule ins Spiel.

Lift für alle Fälle

Aber wie funktioniert nun die neue Lösung?

Die Hubsäule selbst ist stationär am Boden verankert, je nach Ausführung erfolgt eine zusätzliche Verankerung an der Decke oder Wand. Ein elektrischer Antrieb hebt und senkt den Träger auf Knopfdruck: Dabei wird die Schubkette über das Schubkettengetriebe bewegt und nimmt die angebaute Lastaufnahme mit. Eine optionale Überlastsicherung schaltet den Antrieb bei zu großer Last ab. Die mechanische Bremse des Antriebs verhindert ein unkontrolliertes Absinken der Lastaufnahme. Durch die Bauart der Schubkette stützt sich diese, gemäß Maschinenrichtlinie, durch eine redundante Sicherheitseinrichtung gegen ungewolltes Absinken, nach unten ab. Die Übergabehöhe und Endstellung der Lastaufnahme ist jeweils durch zwei oben und unten angebrachte Endschalter festgelegt. Die Steuerung der Hubfunktion erfolgt je nach Ausführung manuell direkt vom Bediener mit Taster oder automatisch über eine separate Bediensteuerung.

Für diese neue Technik sind verschiedene Optionen erhältlich, so z.B. die Positionierung durch Nockenendschalter, hier sind bis zu vier Abschaltpunkte wählbar. Die Ausführung mit der kontinuierlichen Wegmessung und freier Positionsdefinition, gesteuert durch eine übergeordnete Anlagensteuerung. Da-rüber hinaus gibt es optional eine redundante Fallsicherung, dies ist eine notwendige Maßnahme bei Personenverkehr unter Last sowie eine optionale Überlastsicherung, diese ist notwendig, wenn die maximale Last nicht eindeutig definiert ist. Im Serviceangebot ist darüber hinaus eine jährliche Überprüfung nach BGG 945 durch einen Sachkundigen nach Beauftragung durch den Betreiber möglich.

Die Neuerungen im Detail

Die Liste zeigt, was neu ist:

Elektromechanischer Antrieb mit Schubkette;
kein Hydraulikaggregat, dadurch keine Probleme mit Leckagen;
hohe Positionierungsgenauigkeit durch Motorbremse;
exakte Positionierung sowohl in der Auf- als auch in der Abwärtsbewegung möglich;
Positionierung durch Taster mittels zwei Geschwindigkeiten;
standardisierte Konstruktion zur Aufnahme von wechselbaren Auslegern/Geräteträgern in pharmagerechten Standard.

Die neue Entwicklung ergänzt nun das Produktprogramm von AZO und kombiniert schonende und entmischungsfreie pneumatische Fördertechniken intelligent mit vertikalen Transportsystemen und horizontalen Transportsystemen. „Jetzt sind wir in der Lage mit den automatischen Rezepturbereitstellungsanlagen, die meistens horizontal arbeiten, nun auch verschiedene Niveaus mit großer Sicherheit und exakter Positionierung zu überwinden“, bilanziert Vertriebsleiter Watzal.

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