Namur-Hauptsitzung – Basis für Innovationen ist ein robuster Kern des Prozessleitsystems

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Emerson Process Management GmbH & Co.OHG

Zwischen konservativem Anwender und Innovator

„Immer jedoch folgt die Automatisierung den betrieblichen Anforderungen und diese werden letztendlich von Menschen definiert“, so die Einsicht von Schlagowski. Die Hersteller finden in den Anwendern also durchaus beides, begeisterte Mitstreiter und konservative Anwender. Für beide muss ein einheitliches Konzept gefunden werden.

Auch der konservative Anwender wird in den nächsten Jahren die Leitsysteme der ersten Generation austauschen müssen. Die Hersteller können diesen Typ unterstützen, indem sie längere Laufzeiten anbieten, einen Mischbetrieb zwischen verschiedenen Versionen erlauben, auch eine weitgehende automatische Übertragung der Applikationssoftware von alt nach neu wäre denkbar, so wie ein WhiteListing statt Virenscannern.

Der Innovator dagegen benötigt in erster Linie verlässliche Zahlen, die ihm den Vorteil der Innovation aufzeigen. Eine verlässliche Versionspolitik (sprich: es werden nur ausgereifte Versionen releast), Online-Hochrüstung, Partnerverträge, sowie standardisierte Import-/Exportschnittstellen und Funktionen sowie ein Patch-Management gehören ebenfalls zur Wunschliste. Unabhängig davon, ob man Veränderungen eher im Kleinen oder Großen schätzt – für Schlagowski ist die Basis dafür ein Prozessleitsystem, das auf einem robustem Fundament steht.

Solide Basis für Innovationen

Diese Meinung teilte der diesjährige Sponsor ABB. „Wir benötigen ein gehärtetes Kern-PLS“, machte Dr. Peter Terwiesch, Vorstandsvorsitzender von ABB Deutschland und Europa, dem diesjährigen Sponsor der Namur-Hauptsitzung, deutlich. Dann bietet ein Prozessleitsystem heute genügend Ansätze für innovative Ansätze. „Ein Beispiel ist die Virtualisierung der Hardware oder die Optimierung der Alarmkonzepte im laufenden Betrieb für ein optimiertes Alarmmanagement“, zählte Terwiesch einige Beispiele auf. Hohes Potenzial birgt nach seiner Aussage auch die Zusammenführung von bisher getrennten Gewerken wie die Energieverteilung und die Automatisierung. „Ein integrierter Ansatz sorgt für höhere Produktivität, Optimierung der Energiekosten und verringerte Wartungskosten“, so seine Erfahrung. Beispiele aus der Öl/Gasindustrie zeigen, dass etwa mit einem gemeinsamen Engineering Investitionseinsparungen von mehr als 20 Prozent möglich sind. So konnte bei StatoilHydro Grane durch die Integration beider Gewerke im Engineering 20-30 Prozent, in der Lieferkette 50 Prozent und durch die reduzierten Änderungsaufträge 90-95 Prozent eingespart werden. Die Betriebskosteneinsparung belief sich noch einmal auf 20 Prozent. Bei mehreren Raffinerien von Petrobras brachte die Installation des Prozessleitsystems 800xA mit Integration von Sicherheitssystemen und Energieverteilung ein vereinfachtes Engineering, verbesserte Energieeffizienz und niedrigere Investitionskosten mit sich. Die Produktionssteigerung wurde von ABB auf ein Plus von 40 Prozent beziffert.

Aber auch in scheinbar kleinen Anwendungen liegt viel Potenzial. So konnte die Optimierung von fünf Lüftern in einer Düngemittelproduktion zu einer Reduzierung des jährlichen Stromverbrauchs von 4000 MWh führen. Ein anderes Beispiel ist der Einsatz eines Frequenzumrichters statt eines Regelventils, der nicht nur zu einer 20 bis 30-prozentigen Betriebskosteneinsparung führt, sondern auch eine bessere Regelgüte mit sich bringt. Der ROI dafür wurde im Übrigen nach wenigen Monaten erreicht.

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