Dichtungen und Materialien Geklebte FFKM-Dichtungen für die Chemie

Quelle: Pressemitteilung Trelleborg Sealing Solutions

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Dichtungen sind neben der Geometrie zuallererst eine Material-Frage: FFKM-Werkstoffe sollen auch mit aggressiven Medien und hohen Temperaturen zuverlässig abdichten - und das auch geklebt.

Aus den Isolast-Werkstoffen können mit verschiedenen Verarbeitungsmethoden Dichtungen in faste jeder Größe für herausfordernde Anwendungen hergestellt werden.
Aus den Isolast-Werkstoffen können mit verschiedenen Verarbeitungsmethoden Dichtungen in faste jeder Größe für herausfordernde Anwendungen hergestellt werden.
(Bild: Trelleborg Sealing solutions)

Trelleborg Sealing Solutions will mit Isolast-FFKM-Werkstoffen eine Vielzahl an Kombinationsmöglichkeiten für chemische Anwendungen bieten: Die Perfluorelastomere (FFKM) sollen hochaggressiven Chemikalien und extremen Temperaturen bis zu 325 °C auch bei langfristiger Exposition widerstehen können. Die Materialeigenschaften der Isolast-FFKM machen die Dichtungswerkstoffe besonders für den Einsatz in verschiedensten Branchen wie der chemischen Industrie, der Halbleiter-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie oder auch der Pharmazie geeignet, erklärt der Hersteller. In Kombination mit den vielfältigen Verarbeitungsmöglichkeiten werden hochspezifische Komponenten möglich - und das nahezu ohne Ausgasung bei der Verarbeitung oder Spurenmetalle im Dichtungsmaterial.

Isolast haftet hervorragend auf einer Vielzahl von Werkstoffen, erklären die Trelleborg-Entwickler: Fest verklebte Komponenten sind so mit Metallen wie Edelstahl, Baustahl und Aluminium möglich. Diese lassen sich je nach Anwendungsbedingungen mit unterschiedlichen Isolast-Typen kombinieren.

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Der Klebeprozess maximiert dabei die Dichtungsintegrität, und ermöglicht die Herstellung kosteneffizienter Produkte. Isolast-Materialien können darüber hinaus fest mit einer Vielzahl verschiedener Kunststoffmaterialien verbunden werden, um eine hohe Dichtungsleistung zu erzielen und mehrere Teile zu einem einzigen zusammenzufassen. Dadurch gelingt es, Wartungsintervalle zu verlängern, die Anzahl der vorgehaltenen Ersatzteile zu reduzieren und sekundäre Arbeitsgänge wie die Herstellung von Unterbaugruppen zu verringern.

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