Transparenz und Kommunikation – davon lebt effizientes Projektmanagement

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Grünenthal GmbH

Am 30. Juni 2012 konnte Grünenthal mit der Inbetriebnahmephase für die Produktionsanlage beginnen. Basis der neuen Anlage ist eine multifunktionale Wirkstoffsynthese, die eine Herstellung verschiedener Wirkstoffe in einer Menge von bis zu 50 t/a ermöglicht.

Vertikale Prozessführung

Zentrales Element des würfelförmigen Gebäudes 702 (30 x 30 x 30 m) ist der durch alle Geschosse führende, quadratische Medienschacht, um den herum die Produktionsbereiche angeordnet sind. Die Produktion vollzieht sich auf vier Etagen; jede dieser Etagen weist eine Fläche von etwa 800 m² auf. Ableitfähige Fußböden mit säurefesten Fliesen auf einer Beschichtung gemäß Wasserhaushaltsgesetz (WHG), besondere Hygienebereiche in jeder Ebene und Reinräume im Erdgeschoss sowie als Schleusen funktionierende Umkleidebereiche für die Mitarbeiter zählen zu den besonderen Anforderungen an dieses Gebäude. Das Design der Anlage unterscheidet sich insbesondere bezüglich der verwendeten Materialien (z.B. Oberflächen-Beschaffenheit) und dem Aufbau (z.B. Restentleerbarkeit) von herkömmlichen Chemie-Anlagen.

Die Produktionsanlage ist nach den neuesten technologischen Sicherheits- und Qualitätsstandards errichtet und basiert auf einer vertikalen Prozessführung mit vier unabhängigen und vollständig geschlossenen Produktionsstraßen (Mitarbeiter- und Produkt-schutz). In jeder der vier installierten Straßen sind alle verfahrenstechnischen Grundoperationen durchführbar; dies ist Grundlage der Multifunktionalität, um gleichzeitig unterschiedliche Produkte herstellen zu können. In der Anlage kann nahezu jede chemische Re-aktion im Temperaturbereich von –20 bis 140 °C und im Druckbereich von –1 bis 6 bar durchgeführt werden. Die Anlage erfüllt die Anforderungen der ‚Guten Herstellungs-Praxis‘ (GMP).

Jede der vier Produktionsstraßen ist ausgestattet mit Reaktoren aus Stahlemaille (Reaktionsvolumina zwischen 2,5 und 6,3 m³), ei-ner Fest-/Flüssig-Trennung und Trocknung (Filtertrockner/Pharma-Werkstoffqualität HC22; oder Kombination aus Schälzentrifuge und Horizontaltrockner/Pharma-Werkstoffqualität HC22) jeweils kombiniert mit einer Abfülleinheit für Feststoffe, von denen zwei in Hygienebereichen zum Abfüllen möglicher Wirkstoffe installiert sind. Alle Prozessanlagen sind über ein PCS7-System bedienbar; die Herstellprozesse werden weitestgehend automatisiert über Rezepturen per Simatic Batch gesteuert. Das gesamte Gebäude ist als explosionsgeschützter Bereich ausgeführt (Stoffklasse IIC; Temperaturklasse T4).

Angeschlossen an Gebäude 702 sind eine Energiezentrale und ein Tanklager mit unter- und überirdischen Tanks für flüssige Einsatzstoffe sowie eine regenerative Nachverbrennungsanlage. Die Energiezentrale versorgt das Gebäude mit Dampf, der u.a. für die Bereitstellung von Prozessenergie genutzt wird. Das angeschlossene Tanklager dient der Versorgung mit flüssigen Rohstoffen und Lösemitteln für die chemischen Reaktionen. Die organischen Lösemittel lagern in unterirdischen Tanks, die wässrigen Rohstoffe und Medien in oberirdischen Tanks. Flüssige Abfälle werden in oberirdischen Tanks gesammelt und geregelt entsorgt. Die Prozessabluft wird zunächst über einen sauren und einen alkalischen Wäscher gereinigt und Restbestandteile anschließend zu CO₂ verbrannt.

Nach der Funktions-Qualifizierung der Anlage erfolgt der Prozesstransfer aus der bestehenden Wirkstoffproduktion und die Validierung der Herstellprozesse für die verschiedenen Wirkstoffe.

Die große Herausforderung bei diesem Projekt war, innerhalb einer recht ambitionierten Zeitplanung die volle Funktionalität der Anlage herzustellen – das erforderte ein effizientes Projektmanagement (dafür schlagen wir als neuen Begriff ‚Gutes Projekt-Management‘ vor). Dank der gemeinsamen Expertise des interdisziplinären Teams aus internen und externen Fachleuten wurde diese Herausforderung gemeistert, das Ziel erreicht. ●

* Dr. L. Pumpenmeier leitet die neue Wirkstoffproduktion der Grünenthal GmbH und Dipl.-Chem.-Ing. H. Kaiser ist Prokurist der Triplan AG in Bad Soden.

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