PROCESS-Umfrage zeigt: Anwender sind vom Nutzen integrierter Engineering-Systeme überzeugt

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Hellma GmbH & Co. KG

Meister Strömungstechnik GmbH

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Wie sieht die beste Lösung aus?

Doch wie sollte nun eigentlich ein solches optimales integriertes Engineering-System aussehen? Fast die Hälfte der Umfrageteilnehmer befürwortet standardisierte Schnittstellenformate. Knapp 40 % bevorzugen eine Werkzeugsuite mit zentraler Datenbank, mit der alle relevanten Gewerke in einem integrierten System geplant werden. Getrennte Systeme mit ausgebauten Schnittstellen sind für 18 % der Umfrageteilnehmer eine Lösung, einen „On-Demand-Abgleich über einen Engineering-Backbone“ empfinden immerhin noch knapp 16 % als die bessere Lösung.

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Auch bei Siemens hat man sich Gedanken gemacht, wie eine solche Lösung aussehen könnte. Das Unternehmen wird auf der Namur-Hauptsitzung anhand einzelner Phasen im Anlagen-Lebenszyklus zeigen, wie Informationsflüsse, basierend auf einem gemeinsamen, objektorientierten Datenmodell, enger zusammenwachsen – über Schnittstellen für den Informationsaustausch zwischen dem Computer Aided Engineering-Tool (CAE), dem Prozessleitsystem (PLS) und der Wartungsplanung bis hin zu einem lückenlosen elektronischen Workflow.

Kürzere Projektlaufzeiten

Die Integration optimiert das Prozessengineering und führt so zu kürzeren Projektlaufzeiten. Durch den automatisierten Datenabgleich erhält man stets eine aktuelle Anlagendokumentation, und bei der Instandhaltung kann auf die aktuellen und auf die „engineerten“ Daten zurückgegriffen werden. Viele der manuell zu verarbeitenden Prozessdaten werden teilweise schon heute vollständig automatisch in unterschiedliche Systeme übertragen. Gerätedaten, die bisher nur über Messstellenblätter ausgetauscht wurden, können durch webbasierte Tools mit entsprechenden Schnittstellen nicht nur in der Verfahrensplanung und im Basic Engineering, sondern auch im Einkauf für die Beschaffung genutzt werden.

Dadurch werden manuelle Eingaben vermieden, Zeit und Datenkonsistenz erhöht. Mit dem Einsatz einer optimalen CAE-Geräteplanung und einem PLS-Gerätemanagement ist der Anspruch verbunden, relevante Daten im Prozessleitsystem und Asset Management zu nutzen. Damit können sichere und vorausschauende Entscheidungen für eine höhere Anlagenverfügbarkeit getroffen werden. Die dazu notwendige vollständige Kompatibilität der Geräte wird durch den Gerätestandard FDI (Field Device Integration) erreicht.

Gespannt darf man sein, was die Anwender zu diesen Konzepten sagen – in drei Vorträgen stellen diese in Bad Neuenahr ihre Sicht der Dinge da. Oberstes Thema auch hier: der Datenaustausch, die einheitlichen Schnittstellen und Vorteile eines aktuellen Datenmodells während der Betriebsphase.

Ergänzendes zum Thema

Statement von Axel Lorenz, Leiter Prozessautomatisierung, Siemens Industrial Automation zum Thema „Integriertes Engineering“

Axel Lorenz, Siemens — ( Bild: Siemens )

„Als langjähriger Partner der Prozessindustrie ist es für uns selbstverständlich, dass unsere Lösungen einen Beitrag zur Total Cost of Ownership einer Prozessanlage leisten müssen. Wir sind davon überzeugt, dass die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung industrieller Wertschöpfungsprozesse neue Produktivitätshebel bieten. Daher haben wir seit der Jahrtausendwende unser Portfolio systematisch durch eigene Entwicklungen und den Erwerb verschiedener Softwareunternehmen ergänzt. Mit leistungsfähigen und intelligenten Tools für die Integration von Planung, Betrieb und Instandhaltung können wir nun entscheidend zu einem ganzheitlichen Engineering über den gesamten Produkt- und Anlagenlebenszyklus beitragen.

Die Ergebnisse der Umfrage bei den Usern/Lesern der PROCESS zeigen, dass wir auf dem richtigen Weg sind. Auch sie messen dem Thema Integrated Engineering eine große Bedeutung bei und sehen darin die ersten Schritte in Richtung Industrie 4.0.

Als Sponsor der 76. Namur-Hauptsitzung zeigt Siemens, welche Möglichkeiten Integrated Engineering schon heute bietet und wie durchgängige Kommunikation zukünftig aussehen wird. Integrated Engineering ist das Zusammenspiel aller notwendigen Werkzeuge wie Anlagenmanagement, Prozessleitsystem und Geräteplanung/-konfiguration. Wir werden die Namur-Hauptsitzung nutzen, den Anwendern aufzuzeigen, wie sie die Wirtschaftlichkeit, die Effizienz, die Qualität und die Transparenz ihrer Anlage steigern können. Als klarer Trendsetter hat Siemens sich zum Ziel gesetzt, die Produkteinführungszeiten um bis zu 50 % zu verkürzen.“

Ergänzendes zum Thema

Namur-Hauptsitzung

Namur-Hauptsitzung 2013

Die Namur hat das Thema „Integrated Engineering“ zum Schwerpunkt ihrer 76. Hauptsitzung vom 6.–8. November 2013 in Bad Neuenahr gewählt. Als Partner für die Hauptsitzung wurde Siemens gewonnen, die mit ihrem breiten Produktportfolio innovative Lösungskonzepte für den gesamten Lebenszyklus einer Anlage anbietet. Mit industrieller IT und Industriesoftware können die einzelnen Prozessschritte intelligent miteinander vernetzt und so der gesamte Produktionsprozess optimiert werden. PROCESS ist wieder mit einem Kamera-Team vor Ort und wird zeitnah online sowie ausführlich in der Dezember-Ausgabe PROCESS 12-2013 von der Hauptsitzung berichten.

Ausblick

Angesichts der Schätzungen, dass schon in weniger als zehn Jahren mehr als 50 Milliarden Geräte miteinander vernetzt sein sollen, wird die zunehmende und gewerkeübergreifende Integration von Systemen in jeder Hinsicht eine Herausforderung. Die Vision Industrie 4.0 bleibt in diesem Zusammenhang ein wichtiges Thema. Immerhin hält die Hälfte der Umfrage-Teilnehmer ein funktionierendes integriertes Engineering-System für die Grundvoraussetzung, damit diese Vision Wirklichkeit wird. Und vielleicht ist die Zukunft schon näher als man glaubt: So halten es zwei Drittel für möglich, dass das optimale integrierte System in weniger als zehn Jahren Wirklichkeit wird.

* S. Mühlenkamp arbeitet als freie Mitarbeiterin für PROCESS.

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