Turnaround im Chemiewerk

Praxiserfahrung ist beim Turnaround das A und O

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Normalerweise sind knapp 600 Mitarbeiter von Dow und 300 externe Servicekräfte am Standort beschäftigt, während der Großabschaltung sind es jedoch rund 1500 Mitarbeiter von unterschiedlichsten Fremdfirmen mehr. Viele sind alle fünf Jahre hier. Neben persönlichem Einsatz steht extrem viel Logistik hinter dem Projekt, nicht nur was die Prüf- und Reparaturleistungen betrifft. „Bis zum Essgeschirr muss alles durchgeplant sein“, sagt Hass: Das Materiallager für diese Zeit umfasst unter anderem zwei Zelte mit 240.000 Teilen, 290 Dusch- und Umkleidecontainer, 50 Container für die Erteilung der Arbeitserlaubnis vor Ort, 63 Bürocontainer und ein Küchenzelt. Für die Anfahrt wurde nicht nur ein Großparkplatz eingerichtet, sondern sogar eine zusätzliche Ampel installiert.

Das Herzstück ist der Cracker

Beim Rundgang ist es laut, ein schepperndes Donnern im Hintergrund: Auch die „Waschmaschine“ läuft auf Hochtouren. Sie reinigt Materialien, indem sie sie zusammen mit Kies schleudert. An manchen Stellen riecht es nach Natronlauge vom Reinigen. „Sauberkeit ist hier Teil der Sicherheit“, sagt Peter Goth, Sachverständiger vom TÜV Süd Chemie Service, der seit 35 Jahren für das Chemiewerk Böhlen arbeitet. Bis 2009 war er bei der Eigenüberwachung von Dow, aus der dieser Standort von TÜV Süd Chemie Service hervorgegangen ist. Drei bis vier Mitarbeiter sind ständig vor Ort. Goth hat sich nach eigener Aussage zweimal verliebt: einmal in seine heutige Frau und einmal in den „Cracker“ hier im Werk – nicht umsonst das „Herzstück der Anlage“.

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Im Cracker (aus dem Englischen von Cracking = Aufspalten) wird Rohbenzin in 15 Brennöfen bei rund 800° C in Kohlenwasserstoffverbindungen aufgespalten – etwa in Ethylen oder Propylen – Grundstoffe der Kunststoffproduktion. Das Rohöl kommt über eine mehr als 430 km lange Pipeline aus dem Rostocker Hafen direkt in die Anlage. Der Cracker ist das Herzstück des Olefinverbundes von Dow in Mitteldeutschland. Denn er versorgt die Werke und Anlagen in Schkopau und Leuna mit Vorprodukten, die sie zu hochwertigen Kunstoffen weiterverarbeiten.

Auch innerhalb des Werks in Böhlen sind verschiedene Anlagen auf den Cracker angewiesen, zumal er – eine Besonderheit hier – den Prozessdampf für weitere Anlagenteile erzeugt. „Wenn der Cracker hustet, dann husten alle“, sagt Olaf Fuchs, Leiter der Anlagenüberwachung Mitteldeutschland von TÜV Süd Chemie Service. Aus diesem Grund müssen die anderen Anlagen und Anlagenteile zuvor stillgelegt werden, wenn der Cracker gewartet werden soll. Allein bis alle Anlagen runtergefahren und gesäubert sind, dauert es zehn Tage. Die ältesten Teile des Crackers im Traditionswerk von 1921 sind 40 Jahre alt. Umso wichtiger, dass regelmäßig geprüft wird, welche ausgetauscht oder repariert werden müssen.

Investitionen in die Zukunft

Im Maschinenhaus des Crackers misst ein Arbeiter das Lager einer Turbine, andere arbeiten an Armaturen. „Hier im Herzen der Anlage sind nur hochqualifizierte Experten zu Gange“, sagt Hass. Die verschiedenen Gewerke und Mitarbeiter nehmen gemeinsam die betroffenen Teile der Anlage einmal komplett auseinander, prüfen, ersetzen beziehungsweise erneuern Teile und bauen dann alles wieder zusammen – unter strengsten Sicherheitsauflagen. Damit das alles reibungslos funktioniert, ist eine umfangreiche und sorgfältige Planung erforderlich. Die Mitarbeiter des Turnaround-Teams haben 1200 bis 1500 Jobs mit insgesamt 25 000 Sequenzen, also einzelnen Tätigkeiten zu koordinieren. Alle hängen voneinander ab: „Es bringt zum Beispiel nichts, wenn Sie die ganzen Leute herholen, um etwas zu prüfen, und dann ist kein Sicherungsposten da“, sagt Hass. „Damit überhaupt jemand arbeiten kann, braucht man Sicherungsposten, einen Kran, ein Gerüst und das richtige Material.“

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