Effizienzsteigerung Wo kann die Getränkeindustrie Kosten sparen?

Im Zuge steigender Produktionskosten und eines zunehmenden Preisdruckes durch die Absatzmärkte muss die Getränkeindustrie verstärkt nach neuen Möglichkeiten zur Kosteneinsparung suchen. Ein Ansatzpunkt liegt in der kritischen Beleuchtung des gesamten Produktionsprozesses.

Anbieter zum Thema

Hirschmann Laborgeräte GmbH & Co. KG

Xylem Analytics Germany Sales GmbH & Co. KG

HARTER GmbH

Festo AG

Festo SE & Co. KG

Die Wertschöpfungskette in der Getränkeindustrie beginnt aus Sicht der Prozessautomatisierung bereits beim Engineering einer Produktionsstätte und endet mit dem Betrieb und der Instandhaltung der Produktionseinrichtungen. Entlang dieser Wertschöpfungskette gibt es mannigfaltige Ansatzpunkte zur Kostenreduzierung, die sich beispielsweise durch Dienstleitungen von Festo reduzieren lassen. Mit TCO – Total Cost of Ownership wird der gesamte Produktionsprozess in verschiedene Bereiche untergliedert, in denen unterschiedliche Anteile der Gesamtkosten anfallen. Demnach entfallen etwa 15 Prozent der Gesamtkosten auf die Technologie, zehn bis 15 Prozent auf das Konzept und das Design, 25 bis 30 Prozent auf das Engineering, 15 bis 20 Prozent auf die Montage, fünf bis zehn Prozent auf den Verkauf der Anlage und das Marketing, zehn bis 15 Prozent auf die Logistik und etwa 20 Prozent auf Installation, Betrieb, Service und die Instandhaltung.

Blick auf die Wertschöpfung

Bereits beim Engineering ist es wichtig, dass alle beteiligten Institutionen, wie der Anlagenbetreiber, der Anlagenbauer und der Komponentenlieferant, eng zusammen arbeiten. Neben einer kompetenten und umfassenden Beratung sollten die Engineeringpartner möglichst viele Informationen erhalten, die dessen Arbeit erleichtern und somit helfen, die Kosten zu reduzieren. Dies können Dokumentationen, technische Daten, Softwaretools zur einfachen Produktauswahl, Auslegung und Dimensionierung, CAD-Modelle oder Tools zur automatischen Erstellung von Stücklisten sein.

Bei der Beschaffung der Produktionsmittel gibt es ebenfalls Einsparpotenzial. Einen wesentlichen Beitrag können hier Online-Shops liefern, die den Bestellvorgang für den Kunden wesentlich vereinfachen, gerade dann, wenn die kundenseitigen Warenwirtschaftssysteme direkt mit dem Shop verbunden sind. Im Bereich der Montage können so genannte Prepacks, Preassemblies oder einbaufertige Systeme helfen, Kosten zu reduzieren und die Sicherheit zu erhöhen.

Bei Prepacks handelt es sich um Einheiten, bei denen mehrere Einzelkomponenten unter einer Bestellnummer zusammengefasst sind. Hierdurch lässt sich der Bestellaufwand reduzieren, es ist sicher gestellt, dass keine Komponenten vergessen werden, und es können die Logistik- und Lagerkosten verringert werden.

Bei den Preassemblies sind die Einzelkomponenten bereits vormontiert. In diesem Fall lassen sich zusätzlich die Montagekosten reduzieren und die Sicherheit erhöhen, da einzelne Komponenten bzw. Systeme schon getestet wurden (z.B. auf Leckagen). Bei einbaufertigen Systemen profitiert der Kunde davon, dass er teilweise eine Garantie auf das gesamte System erhält, dass er die Systeme sofort in die Anlage integrieren kann.

Betrieb und Wartung

Im Betrieb und in der Wartung der Produktionsanlagen liegt das größte Einsparpotenzial. Ein Ansatzpunkt liegt in der Erstellung von Freigabelisten. Hier spezifiziert der Anlagenbetreiber Ersatzteillieferanten und ist bestrebt, für jeden Bereich möglichst nur noch einen Lieferanten zu haben. Die Vorteile liegen in einem reduzierten Bestellaufwand, da weniger Artikel zu verwalten sind, in reduzierten Lagerkosten, in einer einfacheren Schulung des Wartungspersonals, da Artikel eines Lieferanten zumeist über ähnliche Konstruktionskonzepte verfügen, in einer einfacheren Inanspruchnahme des technischen Supports und generell in einer schnelleren Fehlerbehebung und in einer geringeren Fehlergefahr, da es auf diese Weise fast ausgeschlossen ist, falsche Komponenten zu bestellen.

Ein weiterer Ansatzpunkt liegt in der Nutzung von diagnosefähigen Komponenten, mit deren Hilfe Fehler schneller behoben oder auch eine vorbeugende Instandhaltung durchgeführt werden kann. Die Zulieferindustrie kann den Anlagenbetreiber in vielfältiger Weise unterstützen. So können Wartungspläne hinsichtlich Maßnahmen, Durchführung und Intervallen, Checklisten oder Ersatzteillisten mit Definition der Lieferanten erstellt werden. Beim Austausch von veralteten Komponenten können neue Funktionen genutzt, das Ersatzteillager und der Energieverbrauch reduziert und die Produktivität sowie die Sicherheit erhöht werden.

Überprüfen von Druckluftnetzen

Die Qualität der zum Betrieb von pneumatischen Komponenten erforderlichen Druckluft ist ebenfalls von großer Bedeutung für die Gesamtkosten. Schlechte Druckluftqualität kann zu Rost, Schädigungen von Dichtungen, Verstopfungen oder Vereisungen führen, was wiederum zu Leckagen, einem reduzierten Fluss und damit zu längeren Schaltzeiten, einer reduzierten Lebensdauer, verminderter Zuverlässigkeit oder generell zu Fehlfunktionen führen kann. Aus diesen Gründen ist es wichtig, das Druckluftnetz von Experten prüfen bzw. warten oder optimieren zu lassen.

Die Betrachtung des Druckluftverbrauches ist ebenfalls interessant. Untersuchungen haben gezeigt, dass nur etwa 65 Prozent der zur Erzeugung der Druckluft eingesetzten elektrischen Energie effektiv zum Betrieb der pneumatischen Komponenten genutzt werden. Der Rest geht bei der Drucklufterzeugung bzw. im Druckluftnetz verloren. Mit einer Optimierung bzw. Wartung des gesamten Druckluftnetzes und der Komponenten lassen sich bis zu 35 Prozent der Druckluftkosten sparen.

Fazit

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass entlang der Wertschöpfungskette in der Getränkeindustrie in den verschiedenen Projektphasen, sowohl im Engineering, in der Beschaffung, in der Montage und im Betrieb mannigfaltige Einsparpotenziale gegeben sind. Allein mit einem Energy Saving Service lassen sich bis zu 35 Prozent oder durch die Verwendung von einbaufertiger Pneumatik bis zu 50 Prozent der Kosten sparen.

Wo auch immer das Einsparpotenzial liegt – am besten sollte es individuell vor Ort direkt beim Kunden ermittelt werden.

Der Autor ist Segment Manager Food&Beverage Processing bei Festo AG in Esslingen.

(ID:262308)