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Wirbelschichttechnologie

Wie Sie bei verdreifachter Chargengröße die Kosten halbieren

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Technologischer Vorsprung gesucht

Bereits im Jahr 2004 nahm Normon zwei Hüttlin HDG 200 in Betrieb, gefolgt von zwei weiteren in 2008. „Seit Jahren beliefert Hüttlin uns mit qualitativ hochwertigen Maschinen. Unsere Entscheidung für eine weitere Hüttlin-Wirbelschichtanlage trafen wir aufgrund von verlässlichen Erfahrungswerten“, sagt Gonzalo Fernández Govantes, der bei Laboratorios Normon für die technische Leitung und industrielle Prozesse verantwortlich ist.

„Uns wurde schnell klar, dass die HDGC 600 unsere spezifischen Prozessanforderungen erfüllt und genau die zuverlässige Technologie aufweist, die wir suchten. Außerdem benötigten wir ein System, das größtmögliche Leistung, Verlässlichkeit und Funktionalität bietet und uns erlaubt, Prozessänderungen schnell und flexibel durchzuführen. Wir wollten unserer Produktion eine Anlage an die Hand geben, die uns im Technologiewettbewerb ganz nach vorne bringt“, unterstreicht der technische Leiter.

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Chargengröße verdreifacht

Durch ihr modulares Design lassen sich die Hüttlin Wirbelschichtanlagen leicht als Wirbelschichttrockner (HD), Trockner-Granulierer (HDG) oder Trockner-Granulierer-Coater (HDGC) konfigurieren. So können die Prozessschritte Trocknen, Granulieren und Coaten feiner Partikel, Pulver und Pellets mit nur einer Maschine und einem einzigen Produktbehälter durchgeführt werden.

Vor der Installation der Wirbelschichtanlage führte das Pharmaunternehmen seine Granulierungsprozesse am Produktionsstandort in Madrid auf mehreren kleineren Wirbelschichtanlagen durch.

Während diese Maschinen weiterhin für bestimmte Produkte und kleinere Chargen genutzt werden, gestalten sich die Prozesse für größere Chargen durch die höhere Kapazität jetzt weitaus effizienter. Heute wird die gleiche Produktmenge in der Hälfte der zuvor benötigten Zeit hergestellt.

Einschließlich der Dokumentationszeit nahm die Produktion von drei Chargen auf der HDG 200 insgesamt 20 Stunden in Anspruch. Durch die Verdreifachung der Chargengröße auf der HDGC 600 reicht die Produktion einer Charge nun aus, um deutlich Zeit und Kosten zu sparen.

Darüber hinaus gewährleistet die Bottom-spray-Technologie der neuen Anlage mit dem Diskjet-Verteilerboden und zwölf Dreistoffdüsen ein schnelles und gleichförmiges Mischen, hohe Sprühraten, kürzere Trocknungszeiten und eine gleichmäßige Verteilung der Beschichtung bei geringsten Sprühverlusten.

„Mit der Verdreifachung der Chargengröße haben wir den Aufwand für die Dokumentation, die Anzahl der Qualitätskontrollen und Arbeitsstunden sowie den Energieverbrauch reduziert und die reinen Prozesszeiten letztlich um bis zu 30 Prozent verringert“, erklärt Govantes.

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