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Recycling

Wie eine wirtschaftliche Schlacke-Aufbereitung mit Prallzerkleinerung gelingt

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Anbieter zum Thema

BHS-Sonthofen Process Technology GmbH & Co KG
MASCHINENFABRIK GUSTAV EIRICH GMBH & Co KG
Coperion GmbH
Endress+Hauser (Deutschland) GmbH+Co. KG

Bewährte Prallzerkleinerung

Nach der Erprobung mit einzelnen Maschinen und dem Produktionsbetrieb in der vorhandenen Aufbereitungsanlage über zwei Jahre ist jetzt erwiesen, dass die Trockenaufbereitung deutlich unproblematischer und wirtschaftlicher als die Nassaufbereitung ist. Dies zeigt sich auch im Vergleich mit anderen Stahlwerken, in denen Anlagen mit Nassaufbereitung betrieben werden.

Im Labor des Auftraggebers wurde ermittelt, dass das aufbereitete und zurückgelieferte Material mit einer Körnung unter 22,4 mm im Mittel einen Anteil von mehr als 80 % Metall aufweist. Die als Baustoff vermarktete Schlacke enthält weniger als 1,2 % Metall (Messgrenze 0,5 mm); sie hat eine kubische Kornform und ist erdtrocken. So entspricht sie den Erwartungen der Abnehmer in der Baustoffindustrie. Ausgehend von den guten Erfahrungen im Krefelder Werk hat BHS-Sonthofen ein Verfahrensschema für die durchgängige Trockenaufbereitung der Schlacke weiterentwickelt, das die Pralltechnik – und somit die Magnetisierung des Edelstahls – in jeder Stufe konsequent nutzt. Das Anlagenschema ist in drei Aufbereitungsstufen gegliedert:

Stufe 1-Grobzerkleinerung:Hierbei hat die Pralltechnik deutliche Vorteile. Konventionelle Backen- und Kegelbrecher sind für Metalle nur bedingt geeignet, denn durch die Druckbeanspruchung der Metallteile in der Schlacke treten hohe Kräfte auf, die einen sehr hohen Verschleiß oder sogar eine Zerstörung der Zerkleinerungswerkzeuge verursachen können. Vor dem Brecher wird eine Lesestrecke angeordnet, an der Fremdstoffe wie Holz, Plastik oder Kabelreste manuell entfernt werden. Dieses Material würde im Shredder so stark zerkleinert, dass es in das Endprodukt mit der Körnung von 0 bis 22,4 mm gelangen könnte.

Stufe 2-Nachzerkleinerung: Das vom Rotorshredder kommende, auf eine Größe von 4 bis 22,4 mm gesiebte Material, das noch Metall enthält, wird in der Nachzerkleinerungsstufe weiter verarbeitet. Der Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX zerkleinert es und löst gleichzeitig die Schlacke vom Metall. Die Körnung von 0 bis 4 mm wird hinter der Nachzerkleinerung gesiebt und zur Rotorprallmühle transportiert. Das Material, an dem nach der Siebung und Separation immer noch Schlacke anhaftet, wird erneut auf den Rotorschleuderbrecher gegeben.

Stufe 3-Feinzerkleinerung mit der Rotorprallmühle: Die Laboruntersuchungen haben gezeigt, dass auch die Fein- oder Sandfraktion von 0 bis 4 mm hochwertiges Metall enthält, das genutzt werden kann. Hierfür eignen sich Rotorprallmühlen vom Typ RPMV, sie zerkleinern das Material, das nach dem Sieb- und Magnetprozess hinter dem Rotorschleuderbrecher übrig bleibt. Diese Fraktion kann mehrere Umläufe über die Rotorprallmühle absolvieren. Das Metall wird bei jedem Lauf über Neodymscheider aus dem Maschinenkreislauf ausgeschleust.

Der großtechnische Einsatz der Trockenaufbereitung mit der Prallzerkleinerungstechnik von BHS hat gezeigt, dass ein sehr hoher Anteil des Metalls aus der Schlacke sauber zurückgewonnen und die Restschlacke als trockener Baustoff mit einem hohen Anteil an kubischem Korn verwertet werden kann.

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