Warum Kompressoren-Hersteller als Systemanbieter gefordert sind

Anbieter zum Thema

Aerzener Maschinenfabrik GmbH

Ingersoll-Rand International Ltd.

Atlas Copco Deutschland GmbH

ALMiG Kompressoren GmbH

ROBUSCHI GERMANY GmbH

mehr weniger

Die Kühlung eines Kompressors kann mittels Luft- oder Wasserkühlung erfolgen. Die Betriebskosten der wassergekühlten Kompressoren liegen ca. 30 % über den von Luft gekühlten – die Luftkühlung ist demnach zu bevorzugen (das stößt bei größeren Kompressoren aber an Grenzen der möglichen Wärmeabfuhr – dann muss zur Kühlung Wasser eingesetzt werden). Im Idealfall wird die Wärme sowieso nicht abgeführt, sondern im Betrieb genutzt.

Was im Grunde jeder Betreiber weiß und dennoch nach wie vor gern ignoriert: Die Energiekosten machen im Vergleich zu den Investitionskosten beim Einsatz eines ausgelasteten Industriekompressors den weitaus größeren Anteil von 65 bis 85 % der Lebenszykluskosten aus. Daher ist ein sorgfältiger Vergleich der Leistungsdaten dringend zu empfehlen.

Die Auswahl der Verdichtergrößen ist abhängig von der Bedarfsstruktur. Bei konstanter Abnahme von Druckluft werden große Verdichter gewählt, bei stark wechselndem Bedarf unter Umständen mehrere kleine Verdichter. Eine Kombination verschiedener Kompressorgrößen ist dann sinnvoll, wenn die Steuerung auf das Tages- und Wochenverbrauchsprofil abgestimmt wird. In der Regel wählt man große Grundlast- und angepasste Stand-by-Maschinen, die mit kleineren Spitzenlastmaschinen kombiniert werden. Idealerweise sollte für jeden typischen Druckluftbedarf eine Kombination zur Verfügung stehen, bei der der Leerlauf gegen Null geht.

ISO 8573-1: Aufbereitung ist Systemleistung

Nur mit dem Kompressor allein ist es in aller Regel nicht getan. Grundlage für die Auswahl der Aufbereitungssysteme ist die Anforderung an die Qualität der Druckluft (Restölgehalt, Restfeuchte, Reststaub, Keimfreiheit) gemäß ISO 8573-1.

Die Aufbereitung soll die Verbraucher schonen, eine hohe Produktqualität gewährleisten und dem Schutz der Umwelt dienen. Gleichzeitig werden Leckagen vorgebeugt, die durch Korrosion an den Rohrleitungen entstehen. Dadurch ist der Wartungsaufwand geringer. Zur Aufbereitung werden Trockner, Filter oder Flüssigkeitsabscheider (Kondensatabscheider) eingesetzt. Beim Einsatz von Aufbereitungsmitteln ist zu beachten, dass sich dadurch die Druckverluste erhöhen und mehr Energie aufzuwenden ist.

Das Ferndiagnose-Tool „airstatus“ sorgt für mehr Sicherheit und Transparenz bei der Druckluftproduktion und allen angeschlossenen Komponenten, zeigt sich der Anbieter Boge überzeugt.
(Bild: Boge)

Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser – die Kommunikation zwischen Betreiber und Kompressor muss stimmen. Dazu hat Boge sein Ferndiagnose-Tool „airstatus“ entwickelt, das für mehr Sicherheit und Transparenz bei der Druckluftproduktion und allen angeschlossenen Komponenten sorgt. Eine direkte Übertragung und Darstellung von Prozessdaten wie Status, Wartungsmeldungen, Temperaturen und Drücken macht airstatus zu einem leistungsfähigen Werkzeug. Anwender können Störungen auf ihrem PC, Tablet oder Smartphone identifizieren, analysieren und entsprechend darauf reagieren – was die Fehlerbehebung erheblich beschleunigt.

Der Sigma Air Manager 2 (SAM 2) überwacht und steuert nicht nur hocheffizient alle Komponenten einer Druckluftstation, er macht sie auch fit für Industrie 4.0
(Bild: Kaeser)

Auf die Echtzeit-Anpassung und vorausschauende Wartung setzt Kaeser mit der Verbundsteuerung Sigma Air Manager 2: Als Herzstück des gesamten Sigma Networks überträgt sie alle Leistungsparameter der Druckluftsysteme in Echtzeit an das Data Center, wo sie analysiert, aufbereitet, mit Expertenwissen ergänzt und an verschiedene mobile Endgeräte ausgegeben werden (Überwachungs-Cockpits). Diese Echtzeit-Analyse mit internem Know-how macht die Vorausschau für den Service erst möglich. Auffälligkeiten im Druckluftnetz werden bereits sehr frühzeitig erkannt, so dass Serviceeinsätze erfolgen können, noch bevor überhaupt ein Defekt auftritt.

In modernen Anlagen wird neben der normalen Regelungs- und Steuerungstechnik immer häufiger zertifizierte Sicherheitstechnik gefordert. Dafür hat Borsig eine spezielle Systemlösung parat: „Die BlueLine vereinigt die bisher vier einzeln benötigten Systeme für PLC, ESD, MPS und CMS in einem Computersystem. Für Betreiber von Kompressoren bedeutet dies die Reduzierung der Kosten für Hardware und Software und Engineering sowie eine erhebliche Einsparung des Service- und Schulungsaufwandes“, so Dipl.-Ing. Dirk Lewey, Teamleiter Sales bei diesem Anbieter.

Warum schon kleine Umrüstungen eines Kompressors enorme Energieeinsparungen bedeuten können, lesen Sie auf der nächsten Seite.

(ID:43599004)