Reinstwasser Vorqualifizierung von Reinstwasseranlagen im Werk beschleunigt die Validierung

Um die Validierung für den Anwender zu erleichtern, qualifiziert ein Hersteller seine Reinstwasseranlagen bereits im Werk und vor Ort. Das senkt Kosten und beschleunigt die Inbetriebnahme.

Anbieter zum Thema

Hellma GmbH & Co. KG

DENIOS AG

Solvias AG

Behördlich verordneter Druck auf die Preise, steigende Kosten bei Forschung und Entwicklung sowie wachsende Anforderungen an Qualität und Registrierung führen dazu, dass insbesondere der finanzielle und zeitliche Aufwand für die Qualifizierung und Validierung kritisch betrachtet werden. So definiert der EG-GMP-Leitfaden (Annex 15), was von den Herstellern erwartet wird: Die Planung der Validierung mündet im Mastervalidierungsplan (MVP) oder einem ähnlichen Dokument. Gemäß Abschnitt 2 enthält dieser MVP eine kurze, präzise Zusammenfassung und grundlegende Informationen zum Projekt.

Die Qualifizierung setzt sich aus folgenden Schritten zusammen:

Die Design Qualifizierung (nur für neue Einrichtungen, Anlagen oder Ausrüstungsgegenstände) demonstriert und dokumentiert die Übereinstimmung des Designs mit den GMP-Anforderungen.

Zur Installationsqualifizierung (für neue oder veränderte Einrichtungen, Anlagen oder Ausrüstungsgegenstände) gehört die Überprüfung der Installation nach Abgleich mit Zeichnungen und Spezifikationen, das Zusammentragen der Dokumentation zur Anlage (Betriebsanleitungen, Datenblätter, Wartungsvereinbarung, etc.), die Anforderungen an die Kalibrierung sowie die Verifizierung der Konstruktionsmaterialien.

Die Funktionsqualifizierung (im Anschluss an IQ) umfasst einen Test der Anlagenfunktion sowie der oberen und unteren Betriebsgrenzen. Zudem beinhaltet sie den Abschluss der Funktionsqualifizierung (Fertigstellung von Kalibrier-, Betriebs- und Reinigungsverfahren, Schulung des Bedienpersonals und vorbeugende Wartungsanforderungen), die die formale Freigabe der Einrichtungen, Anlagen und Ausrüstungen erlaubt.

Die Verfahrensqualifizierung (im Anschluss an IQ und OQ) beeinhaltet Tests wie bei der OQ vorgesehen, daher kann es gemäß Annex 15 in einigen Fällen sinnvoll sein, die PQ zusammen mit der OQ durchzuführen.

Auch im „FDA-Guide to Inspections of Validation Documentation“ vom Oktober 1995 sind die grundlegenden Elemente einer Validierung in den nachfolgenden acht Punkten zusammengefasst, die jedoch weder abschließend noch verbindlich sind:

1. Definition der Ziele;

2. Durchführung von Prüfungen;

3. Dokumentation der Ergebnisse;

4. Verifikation der Richtigkeit;

5. Vergleich mit den Prüfkriterien;

6. Auflistung der Schlussfolgerungen;

7. Bescheinigung – Genehmigung der Ergebnisse;

8. Durchführung periodischer Bewertungen.

Systematisches Vorgehen

Um einen solchen Prozess mit seinen verschiedenen, aufeinander aufbauenden Schritten mit vertretbarem Aufwand und unter Gewährleistung höchster Sicherheit zum Erfolg zu führen, bietet der Reinstwasserexperte Christ ein standardisiertes Qualifizierungspaket. Seine Basis bildet das ISO-Qualitätsmanagementsystem, aus dem heraus alle wesentlichen Aspekte des Konzeptes entwickelt wurden. Es legt die Abläufe mit den entsprechenden Arbeitsvorschriften, die zu erstellenden Planungsdokumente und die Verantwortlichkeiten fest.

Mit einer GMP-Risikoanalyse wird zu Beginn eines Projektes die GMP-Relevanz von Komponenten, Messstellen, Anlagenbereichen und Systemfunktionen eingestuft. Basierend auf dieser Einstufung lassen sich der erforderliche Prüfumfang (nur GMP-kritische Punkte) festlegen und Qualifizierungspläne erstellen.

Alle weiteren Prüfpunkte, die bis jetzt den Qualifizierungsumfang „aufblähten“, werden nun gemäß GEP (Good Engineering Practice) nach den internen Arbeitsvorschriften des Qualitätsmanagementsystems abgearbeitet und dokumentiert. Dank diesem Risk Based Approach wird typischerweise der Prüfumfang reduziert, und es treten geringere Behinderungen im Qualifizierungsablauf auf, was zu einer Zeit- und Kostenersparnis führt. Vorgefertigte und getestete Kompaktanlagen zur Reinstwasserherstellung sind eine weitere Erleichterung dabei, die Qualifizierung sowohl terminlich als auch kostenmäßig zu optimieren. Die Anlagen werden anstelle der traditionellen IQ und OQ beim Kunden in einem FAT (im Werk) und einem SAT (vor Ort) qualifiziert. Der FAT-Prüfplan besteht aus einem Teil IQ und einem Teil OQ, also allem, was bereits an der Anlage qualifiziert werden kann. Im SAT-Prüfplan werden die restlichen IQ- und OQ-Teile aufgenommen.

Effizienzsteigerung durch PAT

Momentan wird in der Branche heftig über die Einführung der Prozess-Analysen-Technologie (PAT) diskutiert. PAT definiert sich als ein System zur Analyse und Kontrolle des Herstellprozesses auf Basis permanenter Messung qualitätskritischer Parameter. Mit PAT lassen sich die Zusammenhänge zwischen Prozessvariablen und Produktionsleistung aufzeigen. Mit der Identifizierung der relevanten Prozess- und Produkteigenschaften soll ein besseres Prozessverständnis erreicht werden. Dies führt zu einem reduzierten Risiko und somit zu einer Effizienzsteigerung pharmazeutischer Herstellungsprozesse. Außerdem verspricht sich die pharmazeutische Industrie von der Einführung der PAT eine Vereinfachung der behördlichen Zulassung und Durchführung von Inspektionen. Herrschte bis jetzt die Meinung vor, die FDA behindere oder blockiere gar die Entwicklungen auf dem Gebiet der Validierung, so war es in diesem Fall die FDA, die die Initiative dazu ergriff. Abzuwarten bleibt der Einfluss der PAT auf den Projektablauf von Versorgungssystemen.

Fazit

Die Verantwortung für die Qualifizierung der Anlagen und Geräte im Produktionsbetrieb trägt der Herstellungsleiter. Ein modulares Qualifizierungskonzept für Wasseraufbereitungssysteme im Pharma- und Life-Science-Bereich hilft, dieser Verantwortung und den daraus entstehenden Anforderungen leichter gerecht zu werden. Ein beispielsweise von Christ entwickeltes Konzept hat sich bereits vielfach in der Anwendung und auch bei behördlichen Audits bewährt und wird heute dementsprechend häufig von Anlagenbauern übernommen. Um den weiter steigenden Kundenbedürfnissen und neuen GMP-Regelwerken gerecht zu werden, muss dieses Konzept ständig weiter entwickelt und neue Anforderungen integriert werden.

Der Autor ist Mitarbeiter bei Christ Pharma & Life Science AG.

(ID:231091)