Von Schwefel und Pastillen

Schüttguttechnik SPECIAL Von Schwefel und Pastillen

08.02.2007Redakteur: Redaktion PROCESS

Die Ingenieure von Sandvik Process Systems können zufrieden sein: Die Versuchsphase der Rotoform HS-Version wurde erfolgreich abgeschlossen. Immerhin hat die neue Anlage die doppelte Pastillierleistung der Standard-Rotoform-Serie. PROCESS konnte die „Neue“ unter Produktionsbedingungen bei Econova in Sizilien besichtigen.

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Die neue Rotoform Hight Speed bestand ihre Bewährungsprobe nun auch mit der Verfestigung von flüssigem Schwefel. Beim Schwefelverarbeiter Econova im sizilianischen Melilli wurde die neue Sandvik-Anlage unter realen Produktionsbedingungen „auf Herz und Nieren“ geprüft. Bis zu 12 Tonnen pro Stunde, 24 Stunden am Tag und über mehrere Monate hinweg wurde auf der Anlage produziert. „Wir arbeiten schon seit 1990 sehr eng mit Sandvik zusammen“, erklärt Dr. Massimo Andaloro, technischer Leiter von Econova, „und waren von Anfang an von dem Projekt überzeugt. Aber dass der Test so reibungslos verlief, haben wir nicht erwartet.“

Schwefel, ob aus natürlichen Quellen oder als Nebenprodukt bei der Öl- und Gas-Verarbeitung, fällt in flüssiger Form bei einer Temperatur von 125 bis 145°C an. Da der Transport, die Handhabung und die Lagerung eines flüssigen Produkts dieser Art schwierig und kostspielig sind, wird es gewöhnlich in eine feste Form gebracht, z.B. Pastillen. Schwefelpastillen haben eine geringe Bruchanfälligkeit und gute Abriebfestigkeit.

Ein weiterer Vorteil: Verfestigter Schwefel wird durchschnittlich 15-mal zwischen Produktion und Wiederverwendung bewegt (Handhabung, Transport, Lagerung, etc.), so dass eine geringe Staubentwicklung zum Schutz der Umwelt besonders wichtig ist, Außerdem verfügen Pastillen über gute Fließeigenschaften auch bei hohem Schüttwinkel und ermöglichen ein leichtes Wiederaufschmelzen zur Weiterverarbeitung.

Das Pastillier-Verfahren besteht im Wesentlichen aus dem Rotoform-Tropfenformer, mit dem der flüssige Schwefel auf ein kontinuierlich umlaufendes Stahlband aufgebracht wird. Kühlwasser wird an die Unterseite des Bandes gesprüht, wodurch die Tropfen erstarren. Mit diesem Verfahren werden geschmolzene Produkte direkt in Granulate und Pastillen geformt, ein Zerkleinern oder Mahlen ist überflüssig.

Höhere Kapazität zu geringeren Kosten

„Das Prinzip der Rotoform HS ist exakt das gleiche wie alle anderen zuvor produzierten Rotoform-Anlagen“, so Sandvik Verkaufsleiter Ulrich Nanz, „aber tatsächlich ist es ein neues Design, welches zusätzliche Vorteile über die reine Produktivität hinaus bietet.“ Beispielsweise lässt sich der Tropfenformer in der HS pneumatisch in eine Wartungsposition bewegen. Der Hauptunterschied im Vergleich zum Rotoform 3000 aber liegt im deutlich größeren Durchmesser des Außenrohrs.

Durch diese Maßnahme wird der Einfluss der Zentrifugalkräfte auf den Tropfen reduziert, so dass mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit und somit einer höheren Stahlbandgeschwindigkeit gefahren werden kann. Durch den größeren Durchmesser des Außenrohres steht auch mehr Raum für den Innenkörper und die Vorverteilung des Produkts über die Bandbreite zur Verfügung. Über 30000 exakt positionierte Löcher wird das Material auf das Kühlband übertragen.

Der Stahlbandkühler hat eine Breite von 1500 mm und ist 15 m lang. Somit hat eine Rotoform HS etwa die doppelte Ausbringung einer Standard Rotoform 3000. Außerdem verfügt die HS auch über weniger Teile (z.B. Dichtungen), die Ersatzteil- und Servicekosten konnten weiter gesenkt werden, so der Hersteller. Econova begann mit der Schwefelverfestigung im Jahr 1990 und verarbeitet seither den gesamten Schwefel aus allen süditalienschen Raffinerien z.B. zu Schwefelsäure.

Die erste Schwefelverfestigungsanlage wurde bereits 1992 installiert. Damit wurden bis zu 300 Tonnen Schwefel pro Tag verarbeitet. Mit dem wachsenden Erfolg von Econova wurde in den darauf folgenden Jahren eine zweite und dritte Anlage mit mehreren Rotoformern bei Sanvik in Auftrag gegeben.

Die ebenfalls vollautomatisch arbeitenden Anlagen bestehen aus jeweils vier Rotoformern, die allesamt dank einiger Systemverbesserungen eine um 50 Prozent gesteigerte Kapazität zur Erstanlage aufweisen. In der dritten Ausbaustufe erreichte Econova eine Verarbeitungskapazität von insgesamt 50,5 Tonnen pro Stunde. Und mit den neuen HS werden es mit Sicherheit noch einmal mehr.

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