Silo-Technologie für Zementterminals

Silos für eine sichere Zementversorgung

Seite: 3/4

Anbieter zum Thema

Verpackung und Verladung

Die Hauptaufgabe eines Terminals besteht darin, Zement für den lokalen Markt in den benötigten Verpackungseinheiten zeitnah zur Verfügung zu stellen. Je nach Bedarf können hierfür geeignete Anlagen für die Lose-Verladung sowie Sackverpackungsanlagen mit geeigneten Lkw-Heckbeladern oder Palettieranlagen zum Einsatz kommen. Da der Platzbedarf die Investitionskosten für ein Terminal stark beeinflusst, werden optimierte Layouts für das gesamte Terminal gesucht. Grundsätzlich unterscheidet man zwischen folgenden Typen:

  • Terminal A – separates Gebäude für Packerei, Heckbelader und lose Schüttgutverladung unter dem Silo;
  • Terminal B – Packerei, lose Schüttgutverladung und Heckbelader unter dem Silo;
  • Terminal C – separates Gebäude für Packerei und Heckbelader und/oder Palettiererlose Schüttgutverladung unter dem Silo.

Packprozess-Optimierung

Um den Packprozess so effizient wie möglich zu gestalten und eine hohe Verfügbarkeit der einzelnen Maschinen gewährleisten zu können, wird immer wieder nach Optimierungsmöglichkeiten gesucht. Die Claudius Peters Packmaschinenanlagen entsprechen dem neuestem Stand der Technik und sind mit folgenden Optimierungen ausgestattet:

Aufgrund der besonderen Modul-Bauweise ist bei den Claudius Peters Packanlagen jederzeit der Austausch der Füllmodule ebenso möglich wie ein späterer Einbau von zusätzlichen Modulen für eine Kapazitätserhöhung. Des Weiteren wird die Entstaubungsluft vom Stutzen direkt über Kanäle zum zentralen Entstaubungssystem geführt. Auf diese Weise wird die entstehende Staubmenge nach dem Befüllungsvorgang reduziert und ein nahezu staubfreier, umweltfreundlicher Betrieb ermöglicht (Abb. 3).

Jedes Packerfüllmodul ist mit einer separaten, unabhängigen Wägeelektronik ausgerüstet, die per Datenbus mit dem Claudius Peters Pactron Master verbunden sind. Alle Steuerparameter können von diesem Terminal eingestellt werden. Die Wägeelektronik steuert den Dosierverlauf und optimiert die Einstellparameter bzw. die Abschaltpunkte für jeden Füllprozess der in die folgenden Phasen eingeteilt werden kann (Abb. 4):

  • Phase I: Sackerkennung und Nulltarierung
  • Phase II: Start der Grobstromdosierung unter kontinuierlicher Überwachung der Füllstrommenge
  • Phase III: Feinstromdosierung zum Erhalt der hohen Wiegegenauigkeit (konstanter Massenstrom)
  • Phase IV: Kontrollwiegung mit gleichzeitiger Ermittlung der Feinstrom- und Nachlaufmenge. Daraus resultierend die Optimierung der Abschaltpunkte.
  • Phase V: Sackaustrag

(ID:36291100)