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Rüstzeiten in der Pharmaproduktion senken

Rüsten Sie noch um oder produzieren Sie schon?

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Schritt 3: Maßnahmen umsetzen und kontrollieren

Um die Zeit für den Chargenwechsel zu reduzieren, müssen organisatorische Änderungen vorgenommen werden. Es wird ein neuer Arbeitsplatz für die Vorbereitung der jeweiligen Folgecharge eingerichtet. Dieser bekommt einen zusätzlichen SAP-Zugang. Die Folgecharge kann so bereits während der laufenden Anlage und Chargenverarbeitung vorbereitet werden.

Um eine Untermischungsgefahr der Chargen zu verhindern, wird der Bereich u.a. mit Bodenmarkierungen und Beschriftungen klar definiert und von der Etikettieranlage abgegrenzt. Auch müssen die Folgechargen zukünftig deutlich gekennzeichnet und im FIFO-Prinzip (first-in-first-out) angeordnet werden. Dies hilft, die Suchzeiten zu eliminieren.

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Für die Nachbereitung der Charge wird der bestehende Arbeitsplatz räumlich mithilfe einer Stellwand vom Bereich der Anlage abgetrennt. Dies erlaubt es, die SAP-Buchungen unabhängig vom Stillstand der Anlage zu tätigen. Für das reibungslose Zusammenspiel der Mitarbeiter erstellen diese ein sogenanntes „Rüst-­Drehbuch“. Dieses zeigt durch visualisierte Standards am Arbeitsplatz, welcher Mitarbeiter welche Tätigkeit im jeweiligen Arbeitsschritt durchzuführen hat.

Am Ende steht ein neu strukturierter Gesamtprozess. Dieser setzt sich aus einer prozessbasierten Anordnung der Arbeitsplätze, neuen Material- und Laufwegen sowie einer veränderten Reihenfolge der Arbeitsschritte zusammen. All dies wird systematisch geschult und mit dem Team umgesetzt.

Schritt 4: Ergebnis sichern und weiter optimieren

Das Resultat der Rüstzeitoptimierung bestätigt die rechnerische Annahme des Optimierungspotenzials. Die Laufzeit der Etikettieranlage erhöht sich sogar um 69 %. Demgegenüber kann die Zeit für die Vor- und Nachbereitung um 50 % reduziert werden. Die Umstellung im Layout schafft Raum für einen schlanken, visualisierten Prozessfluss und klar voneinander abgetrennte Arbeitsbereiche.

Auf Basis der aktuellen Produktionsmengen verringert sich die Anlagen- und damit auch die Arbeitszeit im Team um 32 %. Anstelle des Zwei-Schichtbetriebs kann bei gleicher Auftragslage verkürzt gearbeitet werden. Zwei bis drei MitarbeiterInnen werden nicht mehr im Team der Etikettierung benötigt und übernehmen neue Tätigkeiten in dem aufstrebenden Unternehmen. Dank der verkürzten Arbeits- und Maschinenzeiten verringert sich auch der Energieaufwand für Licht und Lüftung.

Das Pilotprojekt hat das Potenzial der Rüstzeitoptimierung in dem mittelständischen Pharmaunternehmen aufgezeigt. Neben dem wirtschaftlichen Erfolg und der Engpassbeseitigung wurde zusätzlich der Prozessablauf an der Anlage sowie auch bei der Dokumentation neu strukturiert und GMP-sicherer gemacht.

Schließlich haben sich auch für die Mitarbeiter, die von Beginn an eng in das Projekt eingebunden waren, durch den verkürzten Schichtbetrieb sowie die neu eingerichteten Arbeitsbereiche spürbare Verbesserungen ergeben. Die Optimierung der Vor- und Nachbereitung an weiteren Anlagen kann in Angriff genommen werden.

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* * Diplom-Wirtschaftsingenieur Sebastian Allegretti und Dr. Jens Alt sind Experten bei Comatch. Kontakt: Tel. Comatch: +49-172-2587347

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