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Rüstzeiten in der Pharmaproduktion senken

Rüsten Sie noch um oder produzieren Sie schon?

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Schritt 1: Prozess beobachten und Daten aufnehmen

Zu Beginn der Rüstzeitoptimierung werden vor Ort mehrere Prozessbeobachtungen durchgeführt. Der Gesamtprozess wird „künstlich“ in eine Vielzahl kleiner Prozessschritte und Tätigkeiten untergliedert. Ziel hierbei ist es, den Prozess in der tatsächlichen Reihenfolge abzubilden. Eine solche Prozessbeobachtung kann nur in enger Absprache und in Zusammenarbeit mit dem Anlagenpersonal erfolgen. Wichtig ist hierbei, den Fokus auf den Prozess zu legen und nicht auf den Mitarbeiter. Eine hilfreiche Methode zur Visualisierung der Bewegungen ist das sogenannte Spaghetti-Wege-Diagramm.

Als Ergebnis werden die zurückgelegten Wege und Wegstrecken für alle Prozessbeteiligten transparent und können als Zeit und Strecke berechnet werden. Parallel werden die einzelnen Prozessschritte aufgenommen und in „internes“ und „externes“ Rüsten unterteilt. Internes Rüsten bezeichnet diejenigen Tätigkeiten, für die der Stillstand der Anlage eine zwingende Voraussetzung darstellt.

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Externes Rüsten steht für die Handlungen und Arbeitsschritte, die auch während des Betriebs der Anlage durchgeführt werden können. Die Grafik 1 und 2 zeigen diese Unterteilung.

Bei dem beobachteten Vorgang handelt es sich um einen Chargenwechsel ohne Formatwechsel. Die Auswertung zeigt das große Optimierungspotenzial, das in diesem Rüstprozess steckt. Im Rahmen der Vorbereitungstätigkeit ist bei 49 % der Zeit kein Anlagenstillstand notwendig. Betrachtet man die Nachbereitung, so kann diese sogar in 82 % der aufgenommenen Arbeitszeit bei bereits wieder laufender Anlage erledigt werden.

Die einzelnen Prozessschritte werden einer EKUV-Analyse unterzogen. Jeder Schritt wird unter den Gesichtspunkten Eliminieren, Kombinieren, Umverteilen und Vereinfachen betrachtet und bewertet. Abbildung 3 zeigt, welche Fragen hierbei jeweils zu stellen sind.

Schritt 2: Von der Analyse zum Maßnahmenkatalog

Der bestehende Prozess weist eine Vielzahl von Verschwendungen auf. Hierzu gehören die Zeiten für das Suchen von Beistellmaterialien, Dokumenten und sonstigen Hilfsmitteln. Die Mitarbeiter und auch Waren legen unnötig lange Wege zurück.

Aufgrund des suboptimalen Informationsflusses und fehlender Synchronisierung innerhalb des Produktionsbereichs, aber auch mit Schnittstellenbereichen wie der In-Prozess-Kontrolle (Anlagenfreigabe, Vier-Augen-Prinzip), kommt es immer wieder zu Wartezeiten. Die Auswertung über den bestehenden Chargenmix und den Produktionsplan zeigt das hohe zeitliche Einsparpotenzial beim Chargenwechsel auf. Rechnerisch ergibt sich eine Output-Steigerung der Anlage von größer 58 %.

Nach gründlicher Auswertung des bestehenden Prozesses wird gemeinsam mit den Prozessbeteiligten ein Maßnahmenplan erstellt.

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