Rohstoffprozesse neu definiert

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Fördern, Dosieren und Wiegen in einem System

Schritt für Schritt kamen neue Komponenten und Anlagen im Azo-Portfolio dazu. So wurden Förderwaagen mit elektromechanischen Drei-Punkt-Wiegesystemen entwickelt. Diese machten es möglich, die Schüttgüter vollautomatisch und exakt gewogen in den Mischprozess zu bringen. Später entstand daraus die Drei-Punkt-Waage, wie sie heute noch eingesetzt wird. Als Einrohrsystem, Mehrrohrsystem mit Ventilweiche oder als Zentralwiege­system zur Automation von Großmengen und Mittelkomponenten leisteten diese Systeme wertvolle Dienste in der Schüttgut verarbeitende Industrie.

1978 wurde mit der Gründung der Azo Inc. in Memphis der Grundstein für die internationale Ausrichtung gelegt. Treiber war wieder einmal die Lebensmittelindustrie. Denn viele internationale Konzerne siedelten ihren Hauptsitz in den USA an. Die Rechnung ging auf, und es folgten Großaufträge für die Herstellung von Hamburger Buns, Keksen, Snacks, Gewürzen, aber auch Toner, Kunststoffen, Fensterprofilen, Klebstoffen und Pharmazeutika.

Verfahrenstechnik und Steuerung aus einer Hand

Firmengründer Adolf Zimmermann erkannte sehr früh, dass Verfahrens- und Steuerungstechnik Hand in Hand gehen mussten. So zeigte Azo bereits auf der Düsseldorfer Kunststoffmesse K 1983 den Prozess des Schüttguthandlings auf einem Bildschirm anstelle von Leuchtschaltbildern. „Ein Großauftrag aus der Gewürzindustrie führte noch im gleichen Jahr zur Entwicklung und zum praktischen Einsatz von vollautomatischen Dosier-Container-Systemen. Bei dem Auftrag haben wir sehr viel über die Automatisierung gelernt, obwohl es ein unglaublich anstrengendes Projekt war“, erinnert sich Zimmermann. Erstmals war es möglich, auf Basis einer sehr komplexen, freiprogrammierbaren Steuerung (SPS) 1470 Palettenstellplätze, 40 Silos, 120 Dosiercon­tainer und 200 Aufnahme-Con­tainer zu steuern, verwalten und exakt dokumentieren – die komplette Vernetzung von der Rohstoffdisposition bis zum Verkauf. „In jedem Produktionsbereich konnte auf Monitoren die laufende Produktion überwacht und bei Bedarf eingegriffen werden“, berichtet Zimmermann.

In diesen Jahren ging außerdem der Componenter in Serie. Dieses System zur Kleinmengenautomation eröffnete mit dem grammgenauen, automatischen Wiegevorgang ein ganz neues Kapitel in der Automation. Mittlerweile arbeiten fast 1000 solcher Systeme weltweit. Jüngste Weiterentwicklung ist der Componenter Step. Er ermöglicht das automatische, grammgenaue Wiegen von Klein- und Kleinstkomponenten, wie Geschmacksstoffen, Backmitteln, Emulgatoren, Farbstoffen und anderen Zutaten. Die Minimierung der manuellen Arbeitsschritte verbessert zudem die Produktsicherheit bei gleichzeitiger Erhöhung der Effizienz in der Produktion.

Auch die Dositainer haben die Azo-Ingenieure weiter perfektioniert, wenig später kamen Batchtainer und der Mixtainer hinzu. Diese mündeten 1996 darin, dass Azo als erster im Schüttguthandling FTS-Fahrzeuge (fahrerlose Transportfahrzeuge) für das Einsammeln und Wiegen von Komponenten einsetzte. Die Aufnahme eines Containermischers ins Programm rundete das Containerhandling ab.

Exklusiv-Interview: Meilenstein Schüttgut-Prozesstechnik

„Man muss die Rohstoffe wirklich gut kennen!“

Erweiterung des Produktprogramms

Mitte der 90er-Jahre ging es mit den Entwicklungen Schlag auf Schlag. Um nur ein paar Beispiele zu nennen: Azo entwickelte staubdichte Entleer- und Befüllsysteme für Big Bags sowie Additiv- und Negativ-Wiegesysteme für Flüssigkeiten. Fast zeitgleich gelang Azo mit der Wirbelstrom-Siebmaschine Typ DA mit zwei Antrieben und Eigendosierung ein weiteres Highlight im Bereich der Siebtechnik.

2003 kam mit der Dosibox in Verbindung mit dem Dosinenter und der Dosilogistik ein preiswertes Kleinkomponenten-Automatisierungssystem auf den Markt. Mithilfe dieses Systems lassen sich sämtliche Komponenten – auch Wechselkomponenten – in den Automatisierungsprozess integrieren.

Kurz darauf stiegen die Anforderungen an automatische Zuführsysteme, speziell an Containersysteme. Azo’s Shuttledos transportiert nun der Batchtainer durch die Dosier- und Wiegestrecke. Die staubdichte Andockung mit Waagenentkopplung erfolgt über Clean­dock. Ein Erfolg auf ganzer Linie: Mehrere dieser Großsysteme nahmen kurz nach der Entwicklung bei einem Hersteller von Fertiggerichten ihre Arbeit auf.

Konsequent kümmert sich Azo auch um das sichere Handling immer feinerer Schüttgüter und höher konzentrierter Wirkstoffe in Pharmaprozessen. Das Osterburkener Unternehmen entwickelte für das Sieben von hochaktiven oder toxischen Wirkstoffen die weltweit erste Siebmaschine, die für den Regelbetrieb und für die Wartungszyklen, inklusive Siebinspektion, Siebwechsel, Grobgut­ausschleusung und Wechsel des Dosierorgans, für Produkte die nach OEB 4 (Occupational Exposure Band) klassifiziert sind.

Aber auch in Sachen Automatisierung ging es nach der Jahrtausendwende flott voran. 2008 brachte die Azo-Tochter hsh-Systeme die Prozess-IT ein gutes Stück voran. Sie stellte wichtige Entwicklungen zur Anlagensimulation in Verbindung mit MES-­Systemen vor. Ziel war, eine optimale Produktionsplanung und -steuerung zu erreichen. Mithilfe der Anlagensimulationen ließen sich nun bereits bei der Konzeption von Anlagenkonfigurationen eventuelle Leistungsengpässe ermitteln und der Produktionsfluss optimieren. Durch die Verbindung von Simulation und Produktionsleitsystem konnten virtuelle Produktionen durchgeführt werden, ohne dass auch nur ein Stück Mechanik gebaut wurde. Zwei Jahre später folgte die dezentrale Automatisierung durch Einführung von Bus-­Systemen, die als offene Systeme dezentrale Steuerungsintelligenzen über genormte Schnittstellen mit dem zentralen Leitsystem verbinden.

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