Mischer für Instant-Nährmittel und Getränkepulver

Anbieter zum Thema

MASCHINENFABRIK GUSTAV EIRICH GMBH & Co KG

IKA-Werke GmbH & Co. KG

Jung Process Systems GmbH

amixon GmbH

Schonend homogenisieren – distributives Mischen

Aufgrund der totraumfreien Verströmung werden so nach ungefähr 70 bis 200 Mischwerkrotationen technisch ideale Mischgüten erzielt, die in der Praxis nicht mehr verbesserbar sind. Der hier stattfindende Mischprozess kann als „distributives Mischen“ definiert werden. Der Mischvorgang ist besonders schonend und energieeffizient. Die Umfangsgeschwindigkeit des Mischwerkzeuges (im Zylinderteil gemessen) ist in der Regel regelbar zwischen 0,5 m/s bis 2,5 m/s.

Bauartbedingt sind ideale Mischgüten bereits bei etwa fünfprozentigem Füllgrad erzielbar, da der Verströmungseffekt unabhängig vom Füllgrad gleichermaßen stattfindet. Im Unternehmen der Autorin wird die Typbezeichnung der Mischer anhand des Nutz- oder Arbeitsvolumens definiert. Ein Mischer des Typs AM 3000 kann demzufolge bereits Ansätze von 150 Liter ebenso gut mischen wie Ansätze von 3000 Litern, sofern distributives (schonendes) Mischen stattfinden soll.

Intensiv aufbereiten – dispersives Mischen

Zuweilen wünscht der Anwender aber ergänzende Aufbereitungsschritte wie Entklumpen, Dispergieren oder Agglomerieren. Hier sollen zusätzlich scherende und verreibende Effekte bei erhöhtem Energieeintrag stattfinden. Im Amixon-Mischer geschieht das einerseits, indem die Mischwerkdrehfrequenz erhöht wird und andererseits, indem zusätzlich Scher-Dispergierwerkzeuge betrieben werden. Insofern steht mit ein- und demselben Mischer ein besonders schonender „Homogenisierer“ zum distributiven Mischen als auch ein „Intensiv-Dispergierer“ zum dispersiven Mischen zur Verfügung.

Für den Fall des dispersiven Mischens ist der Füllgrad zu erhöhen, sodass das Scher- Dispergierwerkzeug etwa 30 bis 40 cm unterhalb des Füllstandes vorgefunden wird. Je nach Baugröße beträgt dann der Mindestfüllgrad bei einem AM 3000 etwa 400 Liter, und etwa 600 Liter beim AM 6000.

Beschickung und Austragung

Die Beschickung des Mischers mit den einzelnen Mischkomponenten erfolgt durch einen oder mehrere Stutzen oberhalb des Mischraumes nacheinander oder zeitgleich. Dabei kann das Mischwerk stillstehen – für den Fall, dass der Mischer auf Wägezellen befindlich als Dosierwaage fungiert – oder rotieren, falls eine Charge nach der anderen schnell und ohne Unterbrechung zu vermischen ist. Nach erfolgtem Mischprozess (etwa zwei bis sechs Minuten) öffnet eine idealerweise totraumfreie Bodenarmatur und das Mischgut strömt durch einen Austragstutzen des Mischers abwärts. Dieser Austragsvorgang ist entmischungsfrei und die Größe des Volumenstromes ist durch die Abmessung der Verschlussarmatur vorgegeben.

Das besonders massiv gefertigte Mischwerkzeug ist nur oben gelagert und angetrieben. Eine besonders hygienische Wellenabdichtung garantiert einen staub- und kontaminationsfreien Betrieb; auch bei differierenden Systemdrücken innerhalb des Mischraumes. So liegt beispielsweise ein Vakuum an, wenn das Mischgut per Saugpneumatik eingesogen wird. In besonderen Fällen wird der Mischraum vor der Beschickung vom Luftsauerstoff befreit, indem ein Vakuum von etwa 10 mbar Absolutdruck angelegt wird. Anschließend wird der Mischraum mit Stickstoffgas geflutet. Erst danach erfolgt der Mischguteintrag.

Während des Mischens und Austragens wird ein sanfter Stickstoffüberdruck von 50 bis 100 mbar im Mischraum aufrechterhalten, um Luftsauerstoff vom Mischgut fern zu halten. In anderen Fällen erfolgt die Beschickung des Mischraumes per Druckpneumatik. Auch während des Überdruckbetriebes verbleibt der Mischraum gas- und staubdicht. Das betrifft insbesondere die komplexen Konstruktionselemente wie Wellenabdichtung, Bodenverschlussarmatur und Inspektionstür.

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