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10. PROCESS-Pumpenforum

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Nach dem Schaden: Analyse beugt Wiederholungen vor

In einer Pause zwischen den Vorträgen (mit der beste Teil solcher Veranstaltungen – zum Networking und Wissensaustausch!) durfte der Autor dieser Zeilen erstaunt zur Kenntnis nehmen, dass „branchenübergreifend etwa 50 Prozent der Pumpenschäden auf Trockenlauf zurückzuführen sind“ – also durch Bedienungsfehler entstehen.

Holger Döbert (er führt ein Sachverständigenbüro) präsentierte mit einprägsamen Bildern Beispiele vorzeitiger Pumpenschäden und diskutierte die vermutlich ursächlichen Gründe für Ausfälle. Auch für ihn gilt die zentraler Aussage: „Es kommt immer auf das System an, in der die Pumpe eingesetzt wird!“

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Als klassische Schadensmechanismen führt er physikalische Effekte an: Also das Auskristallisieren bei gesättigten Lösungen (führt zu Problemen mit der GLRD), das Verkleben bei organischen Medien (führt zu Problemen bei den Gleitlagern) sowie das Sedimentieren unlöslicher Feststoffe.

Die Korrosion ist und bleibt eine der zentralen Ausfallursachen für Pumpensysteme: Problematisch sind generell aggressive Fördermedien und korrosive Verunreinigungen scheinbar harmloser Fördermedien. Chloridhaltige Medien führen zu Loch- und Spaltkorrosion, bei hochkonzentrierten Säuren ist mit Erosionskorrosion zu rechnen. Auch eine raue Betriebsweise ist zu vermeiden: Kurze Schaltzyklen, Betrieb über die ganze Kennlinie, fehlende Rückschlagklappen, Einbringen starker Vibrationen, grobe Handhabung durch ungeschultes Personal.

Durch richtige Wahl der Dichtung Schäden vermeiden

Wie man Schäden durch richtige Wahl der Dichtung vermeidet, das präsentierte Andreas Eiletz von EagleBurgmann – er referierte über den „Stand der Technik bei der Wellenabdichtung von Pumpen“. Seine zentrale Forderung: Der Betreiber muss wissen, was beim Fördern im Bereich der Dichtung passiert, insbesondere was im Dichtspalt los ist.

In jedem Fall stehen bei Abdichtungen die Anwendung und das abzudichtende Medium im Vordergrund. Daher erfolgt die Dichtungsauswahl immer zuerst nach dem Medium und dann nach dem konstruktiven Aufbau.

Eiletz empfiehlt den Einsatz von Cartridge-Dichtungen: Sie bieten als vormontierte Dichtung die größere funktionale Sicherheit, es sind (anders als bei Komponentendichtungen) keine Messfehler während der Montage zu befürchten, ein Eintrag von Schmutz oder Beschädigung der Gleitflächen während der Montage ist nicht möglich.

Auch beim so unscheinbaren O-Ring gilt: Für eine gute Dichtfunktion sind bestimmte Voraussetzungen zu erfüllen. Zu beachten sind die Nutgestaltung (ausreichende Verformung auch bei ungünstigsten Toleranzlagen, hohe Oberflächengüten, das Vermeiden scharfer Kanten, keine zu großen Spaltmaße), die O-Ring-Eigenschaften selbst (Einhalten der Maßtoleranzen, Werkstoffeigenschaften wie Beständigkeit und Druckverformungsresistenz, keine unzulässigen Oberflächenfehler) und selbstverständlich die korrekte Montage (keine Verunreinigungen auf den Dichtflächen, keine Verwechslung des Werkstoffes oder der Abmessung, O-Ring darf nicht über scharfe Kanten gezogen werden).

Erfahrungsorientiert wies Bernhard Richter vom gleichnamigen O-Ring Prüflabor auf die „Lieblingsfehler“ der Anwender hin und referierte über die zehn häufigsten Ausfallursachen von O-Ringen – Resultat einer Auswertung von über 500 durchgeführten Schadensanalysen. Spitzenreiter sind Mängel bei der konstruktiven Nutgestaltung (20,1 Prozent), Montagefehler (9,5 Prozent) und falsche Werkstoff- oder Rezepturwahl (8,8 Prozent). Richter: „Obwohl ein O-Ring im Cent-Bereich angesiedelt ist, will mancher Einkäufer dennoch Kosten einsparen; das rächt sich in aller Regel.“

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