Das unterscheidet und eint MES-Anwendungen in der Prozess- und Fertigungsindustrie

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Für die Dokumentation in Batch-Prozessen werden meist nur ausgewählte Kurvenabschnitte verwendet, die im Rahmen einer Charge entstanden sind (z. B. um sie in einen zugehörigen Chargenreport einzufügen). Die Herausforderung für die MES-Anwendungen in der Prozessindustrie besteht an dieser Stelle darin, die kontinuierlichen Aufzeichnungen in zeitdiskrete, der Charge zugeordnete Darstellungen zu transferieren.

Für diese Funktionalität ist eine Verknüpfung mit dem Rezeptmodul des PLS erforderlich, damit die zeitlichen Ereignisse einer Charge mit den entsprechenden Trenddaten kombiniert werden können.

Mit dieser Verknüpfung wird sowohl die Herstellungshistorie lückenlos protokolliert als auch die Chargenrückverfolgung eines Produktes ermöglicht. Systemeingriffe aber auch Änderungen an den Arbeitsabläufen, den Rezepten sowie den Chargenreports werden somit vollständig, reproduzierbar und fälschungssicher dokumentiert. Diese Funktion ist in Pharma-Anlagen durch die FDA-Vorschrift 21 CFR Part 11 [5], [6] zwingend vorgeschrieben und in der Lebensmittelindustrie in etwas abgeschwächter Form ebenso erforderlich.

In der Fertigungsindustrie besteht das Analogon hierfür im Product-Lifecycle-Management (PLM). Mit diesen Systemen werden Daten von sicherheitsrelevanten Komponenten erfasst und weit über die

Produktionsgrenzen hinaus verfolgt. Beispiele hierfür sind Airbags, Bremsen oder Motorsteuerungen. Verfolgung über Produktionsgrenzen hinweg heißt, dass für eine Komponente die wichtigsten Produktionsdaten mit einer eindeutigen Seriennummer oder mindestens mit einem Fertigungslos verknüpft werden. Im Montageprozess wird dann diese Komponente mit dem übergeordneten Bauteil und schlussendlich mit dem Endprodukt zusammengeführt und inklusive Auslieferungsdaten in einer Produktakte geführt. Handlungsanweisungen bzw. Vorschriften sind hierbei zu beachten.

Gemeinsame Herausforderung: durchgängiges Engineering und Design

Eine große und gemeinsame Herausforderung besteht nach wie vor in einem durchgängigen Engineering und Design zwischen den beteiligten Automatisierungsebenen nach dem Prinzip „Single point of information“. Dies gilt sowohl für die Prozess- als auch für die Fertigungsindustrie.

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