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Chemie 4.0: Chancen & Herausforderungen

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Nicht zuletzt ermögliche die Fähigkeit zur Mustererkennung eine bessere Prophylaxe. Franz Xaver Braun: „Wir schauen von der Gegenwart in die Vergangenheit und erkennen bestimmte Muster, die zum Ausfall führen.“ Die Plattform entwickle sich auf diese Weise zum ‚Reliability Advisor‘. Durch Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI) sieht Franz Xaver Braun die Chance, neue Anwendungs- bzw. Businessmodelle zu generieren.

Dr. Dorothea Schwarz und Michael Wiedau (Evonik Technology & Infrastructure GmbH) referierten über die wohl größte Herausforderung von Industrie 4.0: Nämlich die heterogenen Daten der verschiedenen Disziplinen einer Chemieanlage im Asset Life Cycle konsistent zu erzeugen, zur Verfügung zu stellen und zu transportieren. Die präsentierte Lösung: Das ‚Evonik Datenmodell‘ mit einer effizienten CAE-Landschaft innerhalb und außerhalb des Unternehmens. „Das Evonik-Datenmodell basiert darauf, dass alle Teilnehmer sich auf die gleichen Vokabeln einigen.“ (Stichwort: DEXPI Data Exchange in Process Industry). Ziel sei es, sich von der Bereitstellung von Dokumenten zu entfernen, sich rein auf Daten zu konzentrieren. Grundlage ist das standardisierte P&ID-Modell, denn hier sind alle wesentlichen Komponenten einer Anlage beschrieben (Rohrleitung, MSR-Technik, Apparate).

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Dr. Mickael Planasch (Infraserv Gendorf) ist sicher: Die Digitalisierung scheitere in vielen Fällen nicht wegen technischer oder kaufmännischer Rahmenbedingungen, sondern auf Grund unrealistischer Erwartungshaltungen und der Macht der Gewohnheit. „Die Herausforderung an die Umsetzung der Digitalisierung in Bestandsanlagen ist der Status der Dokumentation!“ Das 1. Projekt sei das kritischste und meist ein kleines Testprojekt. Doch gibt es gerade hier oft eine schlechte Datenbasis, die nachgearbeitet werden muss – und das ist nun einmal teurer als die herkömmliche Projektbearbeitung. Als Lösung steht mit ‚Gendorf CAX 4.0‘ eine digitale Planungsumgebung bereit, die gewerkübergreifende Planungsprozesse und die durchgängige digitale Kette bei Industrieanlagen ermöglicht. Die Daten des Planungsmodells selbst liegen auf den zertifizierten Servern der InfraServ Gendorf im abgesicherten Rechenzentrum.

Innovative Werkzeuge für den Planer & Betreiber

Mit Industrie 4.0 wird die Dezentralisierung gewichtiger – und plötzlich gewinnen Komponentenhersteller (Pumpen etc.) an Bedeutung. Doch sollte nicht jeder einzelne Lieferant dem Betreiber eine eigene App anbieten. SAP plädiert für eine gemeinsame Plattform mit standardisierten Apps – Markus Krabel präsentierte dazu das ‚Asset Intelligence Network‘. Es bietet für die beteiligten Business-Partner eine Modell-Datenbank und ein Equipment-Register. Krabel: „Die Daten gehören natürlich den Teilnehmern, nicht SAP“.

Was in Sachen Digitalisierung möglich und wichtig sei, müsse vor allem der Kunde entscheiden, erläuterte Dr. Christian Bartsch (Linde AG): Sage dieser Nein zu einer Idee, werde diese sofort begraben. Ansonsten gelte Speed, Speed, Speed: „Verspricht eine Idee nicht innerhalb von drei Monaten Erfolg, dann stirbt sie“, so Bartsch. Eine der schnell angenommenen und umgesetzten Projekt-Ideen: per iPad kann der Vertriebsmitarbeiter vor Ort beim Kunden einen Tunnelfroster virtuell in die Produktion einbauen und schauen, ob alles passt (geometrisch, ergonomisch). Auch das Training von Wartungspersonal per Augmented Reality wurde als Idee rasch umgesetzt. Auf diese Weise könne das künftige Betriebspersonal noch während der Installation einer Anlage geschult werden. Bartsch betonte zudem die Predictive Analytics als Nutzen einer digitalisierten Anlage - die Mustererkennung zur vorbeugenden Instandhaltung. Konkretes Beispiel: Ohne Vibrationserkennung (das klassische Instrument der Instandhaltung) deute beispielsweise ein Ölverlust oder Ähnliches auf den Beginn eines Schadens hin.

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Über den Autor

Anke Geipel-Kern

Anke Geipel-Kern

Leitende Redakteurin PROCESS/Stellvertretende Chefredakteurin PharmaTEC, PROCESS - Chemie | Pharma | Verfahrenstechnik