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Smart Process Manufacturing

Chemie 4.0: Chancen & Herausforderungen

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Professor Leon Urbas (TU Dresden) stellte die etwas ketzerische Frage, ob denn die Chemieanlage sich in Richtung ‚autonom fahrendes Auto‘ entwickle? Werde es eine sich selbst überwachende, von Künstlicher Intelligenz geführte Chemieanlage geben? Seine eigene Antwort: Dazu müsste sich die Zahl der Sensoren in einer Anlage vervielfachen – dann gehe es nicht um 10, sondern um gleich 100 bis 1000 Sensoren, die aber dafür nicht 1000 Euro, sondern nur 10 Euro kosten dürften.

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Grundvoraussetzung ist natürlich, dass die erfassten Daten auch genutzt werden. Nach Erfahrung der Feldgeräte-Anbieter werden heute aber nur etwa 3 % der mit diesen Systemen generierten Daten auch genutzt: „Chemieanlagen sind Datengräber!“, so die etwas ernüchterte / ernüchternde Bemerkung eines Teilnehmers. Über autonome Produktionsanlagen muss also derzeit nicht ernsthaft nachgedacht werden. In der Diskussionsrunde wurde allenfalls die Erwartung formuliert, dass die großen Prozessleitsysteme verschwinden werden. Der Aktor werde irgendwann sich die Daten, die er braucht, selbst besorgen und mit den anderen Aktoren kommunizieren.

Off topic diese Anmerkung: Die Digitalisierung im Stammwerk der BASF in Ludwigshafen werde zu Effizienzgewinnen führen, zeigte sich Vorstandsmitglied Michael Heinz kürzlich in der Lokalpresse (‚Die Rheinpfalz‘) überzeugt. Das helfe dabei, die demografische Entwicklung abzufedern: Bei unverändertem Geschäft könne die Digitalisierung rund 50 % des Mitarbeiterabgangs kompensieren.

Leuchtturm-Projekte: Es funktioniert!

Über die erste herstellerübergreifende Digitalisierungsplattform der Prozessindustrie berichteten in einem gemeinsamen Vortrag die Projektbeteiligten von BASF, SAP, Pepperl+Fuchs, Samson und Endress+Hauser. In dieser Industrie 4.0-Lösung stehen sowohl statische als auch dynamische Daten von prozesstechnischen Feldgeräten zentral zur Verfügung und können zwischen Unternehmen oder Organisationen ausgetauscht werden – z.B. um vorausschauende Wartungskonzepte zu realisieren.

Aus den traditionellen Zulieferer-Hersteller-Ketten werden so leistungsfähige Wertschöpfungsnetzwerke, bei denen alle Partner auf Augenhöhe agieren und ihren Mehrwert bestmöglich einbringen können. Ende 2017 soll die gemeinsam entwickelte Lösung in zwei Pilotanlagen bei der BASF gestartet werden.

Am Beispiel einer Butadien-Anlage zeigte ein Exponat, wie Stellventile und Durchflussmessgeräte aus der Ferne überwacht werden können. Über eine App können Instandhaltungsmitarbeiter beurteilen, ob wegen außergewöhnlichem Verschleiß eine vorbeugende Wartung nötig ist oder sogar der baldige Ausfall eines Stellventils oder Durchflussmessgerätes droht.

Dr. Andreas Heidbreder (Münzing Chemie) und Franz Xaver Braun (Bilfinger SE) berichteten über ein erfolgreich realisiertes Plattform-Projekt: Die Vernetzung aller Anlagendaten (neben dem Modell des digitalen Zwillings sind auch Erfahrungswerte abgelegt) auf dieser Plattform erschließe Potentiale, die zuvor nicht verfügbar waren - beispielsweise in Sachen Instandhaltung. Nicht allein die Verfügbarkeit einer Anlage steht im Vordergrund, es geht auch um die Qualität der Produkte. Und wichtig: Bei diesem Plattformkonzept kann auch das Wissen aus anderen Unternehmen genutzt werden. Motto: die Kombination von Daten aus unterschiedlichen Quellen generieren neue Erkenntnisse! Zum Einsatz kommen dabei die cloudbasierte Bilfinger-Plattform für Maintenance, Modifications and Operations (MMO) sowie die Anwendung Comos Maintenance, Repair and Overhaul (MRO) Version 10.2, eine von Siemens entwickelte Lösung für Anlagenplanung und Dokumentation.

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Über den Autor

Anke Geipel-Kern

Anke Geipel-Kern

Leitende Redakteurin PROCESS/Stellvertretende Chefredakteurin PharmaTEC, PROCESS - Chemie | Pharma | Verfahrenstechnik