BASF optimiert mit Next Geschäftsprozesse und Produktionsabläufe

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Als Beispiel dafür benennt die BASF die weltweiten Investitionen im Geschäftsbereich Katalysatoren. Hintergrund: Etwa zwei Drittel aller chemischen Produkte werden mithilfe eines Katalysators hergestellt. Der Katalysator bestimmt dabei vielfach, wie gut ein chemischer Prozess funktioniert, wie die Nebenprodukte beschaffen sind und wie viel Energie benötigt wird. Der Unternehmensbereich Catalysts der BASF ist der weltweit führende Anbieter von Umwelt- und Prozesskatalysatoren – und das Unternehmen nutzt dies natürlich auch in der eigenen Produktion.

Als zweites Beispiel führt BASF die Versorgung der Produktionsstandorte mit Energie über die Kraft-Wärme-Kopplung in GuD-Kraftwerken mit einem Wirkungsgrad von 90 Prozent an. Weltweit verfügt die BASF über sechzehn dieser Anlagen, Partnerfirmen betreiben weitere sieben. Daraus ergeben sich zusätzlich positive Effekte für den Klimaschutz: Allein das 2005 in Betrieb gegangene GuD-Kraftwerk in Ludwigshafen verringert die CO2-Emission um jährlich mehr als 500 000 Tonnen. Das Unternehmen produziert inzwischen 75 Prozent seines weltweiten Strombedarfs mit GuD-Anlagen.

Komplexe Modelle

Bei der Entwicklung neuer Verfahren nutzen die BASF-Ingenieure komplexe Simulations- und Optimierungsmodelle. Mit ihrer Hilfe können sie z.B. den Energiebedarf von bestehenden oder geplanten Anlagen unter wirtschaftlichen Aspekten optimieren. Derzeit nutzen 17 Betriebe am Standort Ludwigshafen eine intern entwickelte Lösung, mit deren Hilfe Daten zum Energie- und Rohstoffverbrauch in Produktionsanlagen in Echtzeit dargestellt werden können. Auf Grundlage dieser Informationen konnten die Kosten in diesen Betrieben seit 2006 um insgesamt mehr als 1,5 Millionen Euro pro Jahr reduziert werden.

Auch der produktionsintegrierte Umweltschutz ist ein Beitrag zur Effizienz bzw. operativen Exzellenz: Bei chemischen Prozessen entstehen neben dem gewünschten Endprodukt meist auch Nebenprodukte. Sie zu verringern oder zu verwerten zahlt sich aus. Daher achten BASF-Ingenieure bereits bei der Planung neuer Anlagen darauf, dass sich anfallende Nebenprodukte vermeiden oder optimal verwerten lassen. Ein Beispiel ist das optimierte Recycling-Verfahren für N-Dimethylacetamid (DMAC), das von Kunden als Lösemittel in der Spandex-Faserproduktion eingesetzt wird. Das neue Verfahren erlaubt, DMAC in einer hohen Qualität zurück zu gewinnen und zugleich Lösemittelverluste zu minimieren.

Ein weiteres Beispiel ist die Tamol-Fabrik im Werk Ludwigshafen. Dort werden die wässrigen Lösungen der Dispergier- und Gerbmittel in einem 250 °C heißen Luftstrom zu feinem Pulver getrocknet. Die Energie zum Aufheizen der Trocknungsluft liefert bisher überwiegend Erdgas. In einer weiteren Produktionsanlage des Betriebs fällt ein flüssiges, anderweitig nicht verwertbares Kohlenwasserstoff-Gemisch an. Dieser Abfallstoff wird als Energieträger in der Trocknung genutzt und reduziert so den Verbrauch an Erdgas.

Fazit: BASF sieht sich im Bereich operativer Exzellenz und Effizienz heute als Benchmark für die gesamte chemische Industrie. Das liege daran meint das Unternehmen, dass in den vergangenen Jahren durch viele Projekte die Produktivität erfolgreich gesteigert werden konnte. Beispielsweise wurden allein durch das Standortprojekt in Ludwigshafen Effizienzverbesserungen und Kosteneinsparungen im Umfang von 480 Millionen Euro pro Jahr erreicht.

Der Autor ist freier Mitarbeiter bei PROCESS.

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