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Barcode statt Excel

Wie halten Sie´s mit den Produktionsdaten? Modernes Batchsystem schlägt Excelliste

| Autor / Redakteur: Gabriel Strecker* / Anke Geipel-Kern

Statt Produktionsdaten auf Excellisten zu erfassen, nutzt ein Chemiekonzern ein modernes Rückverfolgungssystem.
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Statt Produktionsdaten auf Excellisten zu erfassen, nutzt ein Chemiekonzern ein modernes Rückverfolgungssystem. (Bild: ©industrieblick - stock.adobe.com)

Rezeptursteuerung und reproduzierbare Prozesse sind das A+O in der Compoundierung von Polyurethanen. Ein Chemieunternehmen hat seine Produktion mit einer zeitgemäßen Chargenrückverfolgung ausgestattet und setzt nun auf digitale Prozesse mit SAP-Anbindung.

Wie viel Energie wurde verbraucht, welche Roh- und Hilfsstoffe sind im Lager vorrätig, welcher Werker hat zu welchem Zeitpunkt, welche Tätigkeit durchgeführt? Fragen wie diese, stellen sich Produktionsleiter in der Chemie täglich. Vor allem im Batch- und Chargenbetrieb ist eine „sichere“ und reproduzierbare Produktion unabdingbar und zudem ein wichtiger Wettbewerbsfaktor, um schnelle Reaktionen auf Kundenwünsche und Marktanforderungen zu ermöglichen.

Statt Produktionsdaten auf Excellisten zu erfassen...

Doch viele Betriebe erfassen und protokollieren ihre Produktionsdaten immer noch mit Excellisten oder gar auf Papierausdrucken in Schränken voll mit Ordnern. Der globale Wettbewerb und die dadurch einhergehende Digitalisierung veranlasst immer mehr Chemieunternehmen nach digitalen Lösungsansätzen zu suchen.

...nutzt ein Chemiekonzern ein modernes Rückverfolgungssystem

In diesem Fall geht es um einen global agierenden Chemiekonzern mit weltweit über 15.000 Mitarbeitern und einem Umsatz von jährlich rund zehn Milliarden Dollar. In der globalen Chemie-Liga mischt das Unternehmen ganz oben mit: Der amerikanische Konzern belegt einen Rang in den Top 30 der größten Chemieunternehmen der Welt. Der Chemie-Riese produziert in seinen operativen Gesellschaften Ausgangsprodukte für eine Vielzahl von Branchen wie z.B. der Chemie-, Kunststoff-, Automobil-, und Pharmaindustrie.

In Deutschland unterhält das Unternehmen zwei Werke, die sich der Herstellung von Polyurethanen widmen, welche in der Produktion von Autositzen eingesetzt wird. Hierbei werden nach unterschiedlichen kundenspezifischen Rezepturen Mischungen und Compoundings hergestellt.

Die Aufgabenstellung: Die Werke sollten eine lückenlose Mischanlagenrückverfolgung mit einer Ankopplung an SAP erhalten. Kürzlich hat der Chemiekonzern diese Initiative am bayerischen Standort in Deggendorf umgesetzt: durch die Weidmüller GTI Software GmbH aus dem unterfränkischen Marktheidenfeld.

Mit der eingeführten Rückverfolgung stellt der Kunde sicher, dass die festgelegten Rezepturen bei der Produktion eingehalten werden – keiner Rezeptur können abgelaufene oder gar falsche Stoffe hinzugefügt werden.

Barcodes und QR-Codes enthalten alle Informationen

Wie das funktioniert, erläutert Jürgen Ludwig, Applikationsleiter bei der GTI: „Parallel zu dem neuen System wurde das komplette Lager mit Barcodes und QR-Codes versehen. Diese enthalten Informationen über den Wareneingang, Artikelnummer, Artikelbezeichnung und das Mindesthaltbarkeitsdatum. Bei der Verarbeitung der Materialien werden diese Informationen direkt per Scanner übernommen und ausgewertet.“ So wird z.B. automatisch geprüft, ob das Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) noch passt oder bereits überschritten ist. Der Werker wird so durch das Rezept geführt und Fehler werden verhindert.

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Ohnehin dreht sich bei dem System alles um das Thema Rückverfolgung: Die verschiedenen Roh- und Hilfsstoffe werden in IBCs (Intermediate Bulk Container) verwogen und gelabelt. Wenn diese Mischung dann einem „Batch“ hinzugefügt werden soll, wird zunächst das Label des Batchbehälters gescannt. Das verhindert fehlerhafte Zuordnungen.

Alle Arbeitsschritte sind nun transparent

Das GTI-Batchsystem Dapros führt die Mitarbeiter Schritt für Schritt durch die Rezeptur und macht so die Vorgänge reproduzierbar. Entscheidend dabei war, dass das System auch Parallel-Vorgänge zulässt. „Der Kunde wünschte sich bei der Dosierung der Materialien einen hohen Freiheitsgrad“, erklärt Ludwig.

Dieser Freiheitsgrad ermöglicht es, die Reihenfolge der Zusammensetzung des Rezepts selber wählen. Dasselbe gilt auch für das Compounding, bei dem die Eigenschaften der Kunststoffe auf einen speziellen Anwendungsfall hin modifiziert werden. Das geschieht, indem zusätzliche Füllstoffe, Verstärkungsstoffe oder andere Additive zugemischt werden.

Ludwig: „Unser System erlaubt es, Mischungen bereits im Compounding zu machen. Üblicherweise steht diese Mischung und deren Verhältnisse in der Rezeptur. Bei unserem Kunden entscheidet der Bediener vor Ort über die Reihenfolge und die Zusammensetzung der Stoffe im IBC. Die Rezeptur selbst ist durch das System vorgegeben.“

Da jetzt jeder einzelne Schritt bei der Produktion digital protokolliert wird, kann der Prozessingenieur die Arbeitsschritte seiner Facharbeiter jetzt exakt nachvollziehen. Potenzielle Fehlerquellen werden durch den Einsatz der Barcodes und der Scanner so gut wie ausgeschaltet.

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