Tag 2 der NAMUR-Hauptsitzung 2016

Vom Feldgerät über Modularisierung bis Data Mining

Seite: 2/3

Firmen zum Thema

Dabei ist die Umsetzung nicht immer ganz einfach, wie Hersteller Haller anmerkte. „ Als Automatisierer eröffnet die Modularisierung uns neue Märkte, aber die Technologie fordert uns natürlich auch.“ Die Lösung liegt in kleinen Schritten, beschreibt Bernshausen den Weg, der bei Invite täglich die Herausforderungen der Modultechnik spürt. Das Joint Venture von Bayer Technology Services und der Technischen Universität Dortmund beschäftigt sich seit Jahren mit modularen und flexiblen Produktionskonzepten. Seine Bilanz: „Wir können keine hundertprozentige Lösung auf einmal präsentieren, sondern dies wird Schritt für Schritt gehen. Dabei ist die Namur-MTP ein wichtiger Ansatz.“ Ein Prototyp eines solchen Module Type Package (MTP) wurde auf der diesjährigen Namur-Hauptsitzung präsentiert. Dabei zeigten sieben Hersteller (Yokogawa, ABB, Wago, Phoenix Contact, Siemens, Emerson, Pepperl+Fuchs sowie Hima und Festo), wie Module unterschiedlichster Hersteller auf einer gemeinsamen HMI arbeiten können.

Bildergalerie
Bildergalerie mit 13 Bildern

Alle Beteiligten der Podiumsdiskussion zeigten sich positiv überrascht von der schnellen Entwicklung, was nicht zuletzt daran liegt, dass die Namur und der ZVEI seit Anbeginn eng auf diesem Feld eng zusammen arbeiten. Auch wenn es noch etwas dauert, bis das Namur-MTP wirklich marktreif ist, ist dies ein wichtiges Puzzleteil auf dem Weg zur schnelleren modularen Produktion. In Zukunft werden sich die Modul-Experten überdies mit Fragen zur zustandsbasierten Prozesssteuerung/Prozessführung und mit Themen aus der Diagnose und Instandhaltung auseinander setzen.

Virtuelle Unterstützung bei Instandhaltungsaufgaben

Schon länger beschäftigen sich Betreiber mit der Frage, wie sie das Wissen der Techniker und Ingenieure besser nutzen und vor allem anderen Standorten zur Verfügung stellen können. Besonders entscheidend ist dies bei großen verteilten Unternehmen, beispielsweise bei der BASF mit weltweit mehr als 350 Produktionsstandorten. „Wie bekomme ich die Expertise, die seit über 150 Jahren in den Betrieben gesammelt wurde, in die Welt hinaus? Ein Kollege in Nanjing weiß nicht, dass sich vielleicht ein Kollege in Ludwigshafen seit 10 Jahren mit dem gleichen Problem beschäftigt“, erklärte Dr. Joachim Thiel, BASF, eine alltägliche Situation. Eine Antwort darauf will ein kürzlich eingeführtes Reliability Center geben.

Die Plattform bietet online Unterstützung, indem sie Expertenwissen in der Zustandsüberwachung von Maschinen mit modernen Methoden der Datenanalyse kombiniert. Dadurch können frühzeitig Anomalien entdeckt und unerwartete Ausfälle der Maschinen vermieden werden. „Wir sammeln die Daten von Anlagen aus allen Standorten ein und bringen sie auf ein Dashboard, um sie dort zu sammeln und darzustellen“, so Thiel weiter. In Verbindung mit verbesserten Systemen zur Datenanalyse lässt sich so lokal vorhandenes Expertenwissen an entfernte Standorte bringen. Anfängliche Herausforderungen lagen etwa darin, ob man die Informationen auch in der entsprechenden Geschwindigkeit übertragen bekommt und wie die Qualität der Informationen ist.

Schließlich dürfen die Daten nicht zu einer Fehlinterpretation führen. Natürlich müssen auch die Datenmodelle auf die Problemstellungen abgestimmt werden und zu guter Letzt: „Wir werden nie auf die Komponente Mensch verzichten können, am Ende geht es darum, die Vielzahl der Daten auf intelligente Art zu filtern und zu bewerten“, so Thiel. Die Akzeptanz des virtuellen Helfers in den Betrieben ist groß. Wurden im ersten Schritt nur Großmaschinen, wie Kompressoren, aufgenommen, sollen in Zukunft unter anderem kritische Ventile betrachtet werden oder komplexe Prozessanalysatoren.

Link zur Studie Weitere Beiträge, Bildergalerien und Webcasts zur NAMUR finden Sie auf unserer Landingpage zur Veranstaltung.

(ID:44374892)