Viele Entwicklungsprojekte im Anlagenbau verfehlen ihre Ziele

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Entwicklungssystem immer ganzheitlich betrachten

Die der Studie zugrunde gelegte Analyse entlang von acht Handlungsfeldern ermöglicht es, Verfehlungen hinsichtlich Termintreue, Kosten und Qualität eindeutig bestimmten Bereichen zuzuordnen. Unternehmen, die beispielsweise in der Entwicklung mit überhöhten Herstellungskosten kämpfen, sollten den Hebel in der Technologie- und Produktentwicklung ansetzen. Denn Kosten lassen sich senken, indem Anforderungen aus späteren Produktions- und Montageprozessen früh in der Entwicklung berücksichtigt werden. Standardisierung, Plattformen und Baukästen bieten dann Chancen, kostengünstig neue Varianten zu erzeugen.

Passen Qualität beziehungsweise Funktionalität nicht bei den Entwicklungsergebnissen, hakt es bei der Entwicklungsstrategie und bei den Innovationsprozessen. Generell gilt: Sowohl große als auch kleine Unternehmen sollten ihr Entwicklungssystem ganzheitlich betrachten. Die Verbesserung einzelner Bereiche wird nicht ausreichen, um auch künftig innovative, wettbewerbsfähige Produkte auf den Markt zu bringen.

Verbesserungspotential besser nutzen

Der Anlagenbau gehört zu den innovativsten Branchen Deutschlands. Dennoch liegt in der Entwicklungsarbeit laut Studie ein großes Potenzial für Verbesserungen. Viele Anlagenbauer wissen, dass sie die Arbeit in ihren Forschungs-, Entwicklungs- und Konstruktionsabteilungen anders organisieren müssen. Entsprechend hinterfragen sie mehr denn je Arbeitsweisen und Prozesse, nicht zuletzt aufgrund des Trends zu deutlich verkürzten Lebenszyklen und einer zunehmenden Individualisierung der Produkte. Trends wie Industrie 4.0 verschärfen dabei noch einmal den Druck, Neuentwicklungen effizienter und effektiver anzugehen.

Vor dem Hintergrund der wachsenden internationalen Konkurrenz gilt es für die Firmen, ein Entwicklungssystem zu etablieren, das sich auf die Schaffung besserer Produkte fokussiert. Das Ziel sollte lauten: schlank entwickeln, sowie schnell und erfolgreich am Markt sein. Dazu reiche es aber nicht, einzelne Prozesse zu verändern. Vielmehr gilt es, das Grundverständnis der Produktentstehung zu überdenken und interdisziplinär alle relevanten Bereiche mit einzubeziehen. Prozesse, Strukturen und die Mitarbeiterführung sollten sich konsequent auf den Wertstrom zum Kunden ausrichten.

* Dr. Andreas Romberg ist Leiter der Business-Unit "Lean Innovation und Development" bei der Staufen AG; Frank Bünting ist Leiter Betriebswirtschaft beim VDMA

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