Prozessoptimierung So haben BASF-Mitarbeiter die Acrylester-Produktion optimiert

Kleine Änderung, große Wirkung: Mit ihrem Vorschlag konnten Hans-Ulrich Hill, Thomas Höcker, Michael Schwarztrauber, Harald Tischendorf und Frank Wetzstein die Ausbeute der Acrylester-Produktion am BASF-Standort Ludwigshafen um bis zu 47 Tonnen pro Jahr steigern.

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Ludwigshafen – In der BASF-Fabrik wird u.a. Acrylsäureester produziert. Dabei reagiert in einem Kessel bei etwa 100 °C Acrylsäure mit einem Alkohol. Danach müssen überschüssige Acrylsäure sowie verschiedene andere Nebenprodukte vom gewünschten Ester getrennt werden. Dies geschieht mithilfe einer Waschlösung. Diese kann allerdings erst zugegeben werden, wenn die Masse auf etwa 30 °C abgekühlt ist – sonst droht eine Rückreaktion, die so genannte Verseifung. Außerdem muss zunächst noch ein Lösungsmittel hinzugefügt werden. Das sorgt dafür, dass sich die einzelnen Stoffe später trennen lassen. Der Abkühlvorgang dauert etwa 60 Minuten, die Zugabe des Lösungsmittels dauert weitere 25 Minuten.

„Wir mussten also immer knapp eineinhalb Stunden warten, bevor wir mit der Trennung der Produkte beginnen konnten“, sagt Chemikant Hans-Ulrich Hill. „Darum haben wir uns den Prozessablauf lange angeschaut und überlegt, wo man Zeit einsparen könnte.“

So kamen die Mitarbeiter auf die Idee, das Lösungsmittel schon während der Abkühlphase hinzuzufügen. Nach einigen Tests stellte sich dann heraus, dass es für das Lösungsmittel unerheblich ist, bei welcher Temperatur es hinzugefügt wird. Somit spart das Team jetzt bei jeder Kesselladung 25 Minuten. „Bei Vollauslastung der Anlage können wir durch die eingesparte Zeit pro Jahr 47 Tonnen mehr produzieren“, erläutert Schichtführer Michael Schwarztrauber.

Für ihren zeitsparenden Einfall durften sich die Mitarbeiter über eine Prämie von insgesamt 10 000 Euro freuen. BASF bringt die Prozessoptimierung jährlich etwa 55 000 Euro.

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