So funktioniert durchgängiges Datenmanagement für die Prozessindustrie

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Virtuelle Inbetriebnahme

Nach Abschluss der Planungsphasen können die während des Engineerings erzeugten Daten nahtlos als Grundlage für die virtuelle Inbetriebnahme der Anlage mit dem Simit Simulation Framework weiter genutzt werden. Mit dieser Lösung kann die Automatisierungsfunktion simuliert und getestet werden, lange bevor die Anlage real in Betrieb genommen wird: Dabei werden u.a. Signale, Feldgeräteverhalten, Feldkommunikation oder Prozesse simuliert. Das führt zu einem schnellen, effektiven, sicheren und reibungslosen Hochfahren der Anlage.

Digitalisierung und Simulation werden auch die Ausbildung von Bedien- und Wartungsmannschaften in der Anlage selbst entscheidend verändern. Dank wirklichkeitsgetreuer Abbildung der Anlage im 3D-VR-Modell kann das Personal bereits vor der Inbetriebsetzung effektiv und nachhaltig trainiert werden. Dabei sind neben Standardarbeitsabläufen auch spezielle Szenarien unter Gesundheits-, Sicherheits- und Umweltaspekten mit simulierten Störfällen wie Bränden oder Gasleckagen in der Anlage möglich. Die Simulation solcher realer Szenarien über den Comos Walkinside Immersive Training Simulator (ITS) optimiert nicht nur standardmäßige Wartungsarbeiten, sondern erhöht auch die Personal- und Anlagensicherheit maßgeblich. Besonders wertvoll wird die Kombination des ITS mit dem Simit Operator Training System (OTS) für das gemeinschaftliche Training von Wartungspersonal und den Operatoren im Kontrollraum.

Optimierung im Betrieb

Zum ganzheitlichen digitalen Lifecycle-Management einer Anlage gehört der nahtlose Übergang von der Planungs- in die Betriebswelt: Das im Engineering erzeugte Datenmodell wird bei Übergabe der Anlage an den Betreiber im „As built“-Zustand übergeben. Es bildet nun die Grundlage für die im laufenden Betrieb immer wieder erforderlichen Aus- und Umbauten, Reparaturen sowie Modernisierungsarbeiten. Ein konsistentes und aktuell gepflegtes Datenmodell stellt dabei für alle Beteiligten zu jeder Zeit aktuelle „As is“-Daten der Anlage zur Verfügung.

Mit Comos ist die exakte Planung, Durchführung und Analyse aller Wartungs- und Instandhaltungstätigkeiten in nur einem einzigen System möglich. Dies beinhaltet auch die nahtlose Einbindung von Daten und Dokumenten auf bzw. mit Mobilgeräten, die die Wartungsteams im Feld einsetzen.

Die sich während des laufenden Betriebs permanent ändernden Daten können durch die bidirektionale Integration von Comos und dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 aus dem Feld zurück in die globale Datenbasis übertragen werden. Die Anlagendaten und die Dokumentation bleiben up-to-date (Stichwort: Digitaler Zwilling) und bilden die Basis für eine fortschrittlichere Entscheidungsfindung.

Mit seiner skalierbaren Architektur ermöglicht es Simatic PCS 7, den vollständigen Produktionsprozess zuverlässig von Anfang bis Ende zu automatisieren. Durch die Option, Updates und Erweiterungen unterbrechungsfrei im laufenden Betrieb vorzunehmen, lässt sich die operative Performance weiter steigern und gleichzeitig sind schnelle Reaktionen auf sich ändernde Anforderungen möglich. Die Simatic PCS 7 Maintenance Station und das integrierte Feldgerätemanagement machen die Diagnose und Wartung des Automatisierungssystems noch effizienter. Mit Services wie z.B. Control Performance Analytics, die Prozess-und Zustandsdaten von Regelkreisen analysieren, lassen sich aus den Ergebnissen konkrete Verbesserungsmaßnahmen ableiten, um damit die Qualität und Leistung der Produktion zu steigern.

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