Pneumatische Entleerung Pneumatische Entleerung von Silo-Fahrzeugen

Wenn es um die pneumatische Entleerung von Silo-Fahrzeugen geht, stehen schüttgutverarbeitende Betriebe oft vor der Wahl: bordeigene, also mobile Verdichter oder stationäre. Wie dieser Beitrag zeigt, spricht vieles für fest installierte Drehkolbengebläse und Schraubenverdichter.

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Aerzener Maschinenfabrik GmbH

MASCHINENFABRIK GUSTAV EIRICH GMBH & Co KG

Gericke AG

Die pneumatische Entleerung von Silo-Fahrzeugen durch bordeigene Verdichter-Anlagen hat mehrere Nachteile. Sie ist nicht nur unwirtschaftlich, da sie die Standzeit der Fahrzeuge erhöht und dadurch deren Rentabilität mindert. Das Verfahren belastet auch die Umwelt, da der Lkw-Motor den Silo-Verdichter während der gesamten Entladedauer mit erhöhter Drehzahl antreiben muss. Hinzu kommt der hohe Geräuschpegel. Schneller, wirtschaftlicher, umweltschonender und erheblich leiser erfolgt die Entleerung durch stationär am Entladeort installierte Verdichter-Anlagen.

Dieser Weg wurde jetzt auch bei der neuen Futtermühle der GS agri im oldenburgischen Garrel beschritten. Hier erledigt diese Aufgabe ein Schraubenverdichter des Typs VM 15 R aus der Baureihe Delta Screw der Aerzener Maschinenfabrik mit einem Auslegungs-Druck von 2,5 barÜ, Systemdruck bis 2,0 barÜ. Außerdem arbeitet in der zentralen Staubsauganlage ein Aerzener Drehkolbengebläse aus der Baureihe Delta Blower in der Ausführung der neuen Generation 5, (Typ GM 25 S-G5, Unterdruck 500 mbar).

Pneumatischer Transport

Mit dem ölfrei verdichtenden Schraubenverdichter des Typ Delta Screw VM 15 R (Δp 2,5 bar, Volumenstrom 642 m3/h, Motornennleistung 55 kW,) werden ausschließlich die ankommenden Tankwagen entleert und die Füllgüter anschließend über Rohrleitungssysteme in Silos zwischengelagert. Der Kompressor läuft also nur während eines Entladevorganges und wird bei dessen Beginn und Ende von einem Mitarbeiter in der zentralen Schaltwarte gezielt zu- bzw. abgeschaltet. Der Weitertransport erfolgt nicht mehr mit pneumatischen Fördersystemen.

Auf eine Redundanz für diesen Verdichter wurde bewusst verzichtet, da bei seiner Nichtverfügbarkeit – z.B. während einer Wartungsphase – auf die Gebläse an Bord der Lkws zurückgegriffen werden kann. Allerdings führt deren geringere Leistung zu einer zeitlichen Verdoppelung des Entladevorganges. Durch die um 100 Prozent längere Standzeit der Silo-Fahrzeuge sinkt automatisch deren Wirtschaftlichkeit, sodass nach Möglichkeit immer die stationäre Verdichteranlage zur Erzeugung der benötigten Entladeluft eingesetzt wird.

Umweltschutz inbegriffen

„Unterm Strich bedeutet ein stationärer Schraubenkompressor zur Erzeugung der Entladeluft für den Betreiber zwar zunächst zusätzliche Aufwendungen durch die Investitionskosten sowie die laufenden Betriebs- und Wartungskosten. Der Kompressor leistet aber einen nicht zu unterschätzenden aktiven Beitrag zum Umweltschutz und Lärmschutz“, erläutert Fachmann Lars Barkau, Leiter Technischer Einkauf und Projektabwicklung beim Anlagenbauer Wolking, der die beiden Aerzener-Anlagen geliefert und installiert hat.

Der Grund ist einleuchtend: Der Schraubenverdichter steht in schallgedämpfter Ausführung innerhalb des Gebäudes, sodass seine Arbeitsgeräusche bereits am Aufstellungsort deutlich gedämpft werden und außerhalb des Gebäudes überhaupt nicht mehr hörbar sind. Demgegenüber werden die sehr lauten Lkw-Verdichter über den mit erhöhter Drehzahl arbeitenden Lkw-Motor angetrieben. Das würde bei einer Entladung im Freien während des gesamten Entladezeitraums zu einer erheblichen Geräuschentwicklung und – bei einem durchaus üblichen 24-Stunden-Betrieb – zu einer deutlichen Belastung der Umgebung führen. Zudem würde die Umwelt bei einer Entladung im Freien durch den Schadstoffausstoß des hochtourig laufenden Lkw-Motors zusätzlich erheblich belastet.

Pneumatische Staubabsaugung

Bestandteil der zentralen Staubsauganlage bei GS agri ist ein Drehkolbengebläse des Typs Delta Blower GM 25S-G5 (500 mbar Unterdruck, Volumenstrom 1320 m3/h, Motornennleistung 30 kW). Die Anlage wurde bereits in der Ausführung der neuen „Generation 5“ geliefert und wie der Schraubenkompressor zur Erzeugung der Förderluft im Januar 2008 in Betrieb genommen.

Im Vordergrund der fünften Generation der Delta Blower-Aggregate stehen fünf Hauptvorteile für den Anwender, für deren spezielle Anforderungen die Baureihe in einigen Punkten entscheidend weiterentwickelt wurde. Die Anlagen senken durch ihre Energie-Effizienz die Life-Cycle-Costs, die Schalldruckpegel wurden deutlich reduziert, sie sind noch platzsparender aufgebaut, noch einfacher zu bedienen und zu warten. Zudem verfügen sie über einen auf der Gebläsewelle montierten Lüfter. Durch den auf der Gebläsewelle montierten Lüfter ergeben sich weitere Vorteile, da nicht zusätzlich ein elektrischer Verbraucher verkabelt und in eine SPS mit eingebunden werden muss. Allein dadurch spart der Anwender inkl. Arbeitsaufwand etwa 1000,- Euro pro Maschine.

Der Druckschalldämpfer ist als Funkensperre zertifiziert und bietet so bei der Förderung von brennbaren Schüttgütern einen Atex-konformen Explosionsschutz. Die Anlagen sind gemäß der europäischen Maschinenrichtlinie 94/9/EG speziell für die Anforderungen in den Kategorien 2 und 3 für Staub- wie auch für Gaszonen ausgelegt und zugelassen.

Energieeffiziente Motoren

Alle Anlagen der Generation 5 werden durch besonders energieeffiziente Motoren der Klasse EFF1 angetrieben. In Verbindung mit weiter minimierten Druckverlusten im Zubehör arbeiten diese Aerzener-Anlagen besonders energiesparend. Der auf einer Wippe aufgebaute Antriebsmotor treibt über Schmalkeilriemen die Gebläsestufe an. Diese Konzeption sorgt für jederzeit optimal gespannte Riemen, sodass ein Nachspannen – auch nach längerer Betriebszeit – nicht erforderlich ist.

Bei Aerzener-Aggregaten kann auf eine Spannfeder für die Motorwippe verzichtet werden. Der weiter reduzierte Wartungsaufwand sorgt darüber hinaus für geringe Life-Cycle-Costs. Außerdem ermöglicht dieses Antriebsprinzip bei veränderten Anforderungen (Druck/Volumenstrom) innerhalb bestimmter Leistungsgrenzen die nachträgliche Anpassung der Leistungsdaten durch einfaches und kostengünstiges Wechseln der Keilriemenscheiben und gegebenenfalls des Antriebsmotors.

„Wir arbeiten jetzt seit 2003 sehr harmonisch mit der Aerzener Maschinenfabrik zusammen. Vieles läuft zwischen uns inzwischen sogar sehr unbürokratisch auf dem kurzen Dienstweg durch Zuruf. Wir wissen, dass wir uns gegenseitig aufeinander verlassen können. Deshalb haben wir in den vergangenen Jahren gemeinsam schon eine ganze Reihe sehr interessanter Projekte, nicht nur im Bereich der pneumatischen Staubabsaugung, realisiert. Wir haben die Anlagen auch in der pneumatischen Förderung eingesetzt und mit ihrer pneumatischen Unterstützung verschiedenste Produkte mit unterschiedlichsten Systemlösungen transportiert“, erläutert Lars Barkau von Wolking abschließend. n

Der Autor ist Marketingleiter der Aerzener Maschinenfabrik GmbH, Aerzen.

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