gesponsertIntegriertes Containment Sicherheit in der Tablettenproduktion

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Fette Compacting GmbH

Die novellierte Gefahrstoffverordnung schraubt die Ansprüche an geschlossene Systeme in der Tablettenproduktion nach oben und fördert Systemintegration. Containment wird zum neuen Standard für hochaktive Wirkstoffe. Wie Fette Compacting mit den steigenden Anforderungen bei Wirkstoffsicherheit und Prozesskontrolle umgeht.

Der Markt für hochaktive Arzneistoffe wächst ungebremst. Mit dem Siegeszug innovativer Therapien – etwa in Onkologie und Präzisionsmedizin – und der stetigen Weiterentwicklung regulatorischer Leitlinien werden die Ansprüche an Containment-Lösungen in der Tablettenproduktion immer komplexer. Im Zentrum stehen nicht mehr nur Einzelmaschinen, sondern das Zusammenspiel ganzer Anlagenverbünde. Deren Prozesssicherheit und Effizienz muss über den gesamten Lebenszyklus gewährleistet sein.

Mit der im Dezember 2024 novellierten Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) hat die deutsche Gesetzgebung das Prinzip der Integration erheblich gestärkt. Von besonderer Bedeutung ist die Übernahme des risikobezogenen Maßnahmenkonzepts aus der Technischen Regel für Gefahrstoffe (TRGS). Für krebserzeugende, mutagene und reproduktionstoxische Stoffe (KMR-Kategorien Ia und Ib) ist erstmals ausdrücklich der Einsatz geschlossener Systeme als bevorzugte Schutzmaßnahme festgelegt. Damit wird das Containment als technische Lösung zum neuen Standard und zur Referenz für alle weiteren Maßnahmen.

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Eine zentrale Neuerung betrifft auch die Einführung klarer Akzeptanz- und Toleranzkonzentrationen als Expositionsgrenzwerte. Werden diese Werte überschritten, sind unmittelbar technische oder organisatorische Korrekturen einzuleiten. Die Verordnung regelt zudem Zugang, Schulung und Meldepflichten neu: Der Zutritt zu Produktionsbereichen, in denen hochpotente Substanzen verarbeitet werden, ist restriktiv zu steuern. Schulungen werden verpflichtend, Meldewege im Störfall sind eindeutig definiert und an Schwellenwerte gebunden. Für Betreiber bedeutet das: Bereits in der Planung ist ein schlüssiges, durchgängiges Containment-Konzept gefordert, das alle Schnittstellen, Wartungs- und Reinigungsprozesse einschließt.

SMEPAC: Lebenszyklus und Systemintegration im Fokus

Der ebenfalls 2024 aktualisierte Praxisleitfaden SMEPAC (Standardized Methodology for the Evaluation of Pharmaceutical Ergonomic Particle Emission from Containment Systems) der ISPE (International Society for Pharmaceutical Engineering) flankiert die regulatorischen Änderungen und hat sich von der Bewertung einzelner Komponenten hin zur ganzheitlichen Betrachtung komplexer Produktionssysteme entwickelt. Der Leitfaden fordert, dass die Rückhalteleistung nicht nur im Betrieb, sondern auch bei Reinigung, Umrüstung und Wartung sichergestellt und validiert wird. Besonders kontinuierliche Produktionslinien mit mehreren Containment-Stufen und Transferstrecken stehen im Fokus. Testprotokolle, die bislang für Einzelmaschinen galten, werden jetzt für ganze Anlagenverbünde konzipiert – ein entscheidender Wandel für Praxis und Behörden.

Ein weiteres Novum: Die Auswahl und Handhabung von Surrogaten werden praxisnah geregelt. Mischungen mit Hilfsstoffen sind zulässig, statistische Methoden für die Auswertung werden an reale Produktionsbedingungen angepasst. Rückhaltemessungen sollen bereits während der Werksabnahme erfolgen, Wiederholungen nach Wartung oder Umbauten werden empfohlen. Auf diese Weise wird die Performance von Anfang an dokumentiert und bleibt über den Lebenszyklus nachweisbar.

Systemintegration: Weniger Schnittstellen, mehr Sicherheit

Erfahrungen aus der Praxis zeigen, dass nicht Undichtigkeiten, sondern Transferpunkte zwischen den Prozessschritten das größte Risiko für Exposition sind. Jeder Materialtransfer, jeder Wechsel zwischen Systemen birgt potenzielle Gefahren für Bediener und Umwelt. Moderne Anlagenkonzepte setzen deshalb auf durchgehende Integration: Möglichst wenige, technisch gesicherte Schnittstellen sind entscheidend.

Ein anschauliches Beispiel für die Vorteile moderner Systemintegration ist die kontinuierliche Direktverpressung: In diesem geschlossenen Gesamtsystem verschmelzen Materialzufuhr, Dosierung, Mischung, Tablettierung und Qualitätskontrolle zu einer durchgehenden Prozesslinie. Der modulare Aufbau ermöglicht nicht nur eine kompakte Anlagenstruktur, sondern stellt sicher, dass sämtliche Prozessschritte direkt ins Containment eingebunden sind und die Validierung als Gesamtsystem erfolgt.

Die Bedeutung dieses Ansatzes wird auch im aktuellen SMEPAC-Leitfaden hervorgehoben, der das Continuous Manufacturing explizit erwähnt.

Testlabore und Expositionsmessungen als Erfolgsfaktoren

Die Bedeutung praxisnaher Testumgebungen bei den Herstellern von Containment-Anlagen wächst stetig. Um die sichere Verarbeitung aktiver bis hochaktiver Substanzen zu gewährleisten, werden umfangreiche Prüfungen schon vor der Inbetriebnahme beim Kunden durchgeführt. Der aktuelle SMEPAC-Leitfaden legt zudem nahe, die erste Überprüfung der Containment-Performance bereits während des Factory Acceptance Tests (FAT) im Herstellerwerk vorzunehmen. Durch diese frühzeitige Qualifizierung lassen sich potenzielle Schwachstellen direkt erkennen und beheben. Hierbei kommen standardisierte Methoden sowohl mit Ersatzstoffen als auch mit echten Wirkstoffen zum Einsatz, immer mit dem Ziel, die Zuverlässigkeit und Sicherheit im späteren Betrieb zu maximieren.

Im Zentrum steht dabei eine umfassende Analyse der Rückhalteleistung. Werkzeuge wie der Containment Guard ermöglichen präzise Messungen in unterschiedlichen, praxisnahen Situationen – von Routineprozessen über Wartungsarbeiten bis hin zur Simulation von Störungen oder Stromausfall. Die nach SMEPAC entwickelten Prüfprotokolle sorgen für reproduzierbare Resultate, die wiederum als solide Grundlage für die Zulassung der Anlage dienen.

Neues Niveau bei Containment-Systemen

Angesichts steigender Anforderungen bei Wirkstoffsicherheit und Prozesskontrolle richtet Fette Compacting den Fokus zunehmend auf hochentwickelte, umfassend integrierte Containment-Lösungen. Bereits die Basisausstattung moderner Tablettenpressen ist auf Staubdichtheit ausgelegt und arbeitet mit Unterdruck, um einen Austritt von Wirkstoffen zu verhindern. Zusätzliche Schutzbarrieren stehen in Form optionaler Containment-Pakete bereit – beispielsweise sorgen Handschuheingriffe (Gloveports) und Transfersysteme (Rapid Transfer Ports, RTP) für sichere und kontaminationsfreie Handhabung während des Betriebs. Für höchste Sicherheitsanforderungen kommen High-Containment-Systeme mit Isolator, integrierter Wash-in-Place-Technologie und Airmanagement zum Einsatz.

Ein neuer Innovationsschritt ist ab 2025 ein waschbares Airmanagement. Dieses erweiterte System sorgt nicht nur für einen konstanten Unterdruck in der Anlage, sondern kann nun auch selbst automatisiert und validierbar gereinigt werden. Mithilfe von Strömungssimulationen werden die Waschdüsen optimal entlang der Luftführungen positioniert, sodass alle Bereiche zuverlässig dekontaminiert werden. Dadurch verringern sich manuelle Eingriffe und das damit verbundene Expositionsrisiko für das Bedienpersonal deutlich, während gleichzeitig die Einhaltung regulatorischer Vorgaben und die Betriebssicherheit gestärkt werden.

Fazit: Containment ganzheitlich verstehen

Die novellierte Gefahrstoffverordnung und der überarbeitete SMEPAC-Praxisleitfaden markieren den Beginn einer neuen Ära im Containment-Bereich: Komplexe, integrierte Produktionssysteme müssen ganzheitlich betrachtet, validiert und kontinuierlich digital überwacht werden – und das über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Die enge Verzahnung von Prozesstechnik, Reinigung, Datenanalyse und Systemintegration bildet die Grundlage für nachhaltige Sicherheit und Effizienz. Zukunftsfähige Containment-Lösungen entstehen dabei zunehmend in enger, partnerschaftlicher Zusammenarbeit zwischen Anlagenherstellern und Pharmaunternehmen.

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