Kontaminationsfreies An- und Abdocken mit integrierter Waagenentkopplung

Anbieter zum Thema

Wordmark_Blue_100mm2_Original_6359.jpg ()

Die Funktionsweise des Andocksystems klingt vergleichsweise einfach, aber wie so häufig liegt auch hier die Tücke im Detail. Knackpunkte sind nämlich die passgenaue Zentrierung des Aktiv- mit dem Passivteil, die entscheidend für die staub- und kontaminationsfreie Rohstoffübergabe ist.

Ergänzendes zum Thema

Nachgefragt

Container ohne Staubfahne

Staub- und Kontaminationsfreiheit standen im Pflichtenheft des Entwicklungsleiters Frank Pahl, der bei Azo die Arbeiten am Cleandock leitete.

Herr Pahl, welche Marktanforderungen waren der Auslöser für die Entwicklung des Azo Cleandock?

Pahl: Marktanforderungen an das System waren neben einem vertretbaren Anschaffungspreis die Forderung nach einer staubdichten Verbindung zwischen Dosierorgan und Zielgebinde. Darüber hinaus war zwingend gefordert, dass Wiegeapplikationen mit dem Andocksystem realisierbar sind. Im Speziellen heißt das, dass Kraftnebenschlüsse zwischen Waage und Gestell maximal im Bereich eines Auflösungsschrittes der nachgeschalteten Waage liegen. Weitere Forderungen waren, dass das Zielgebinde im nicht angedockten Zustand nach außen keinen Staub abgeben darf. Container, die nach einer Dosierung auch großer Schüttgutmengen eine Staubfahne hinter sich herziehen, mussten vermieden werden. Ebenso stand die Forderung nach einem dicht verschlossenen Dosierorganauslauf im Anforderungsprofil.

Für welche Produktionsanforderungen ist das System konzipiert?

Pahl: Da die Produkte der Cleandock-Familie speziell in den Anlagen der Azo-Gruppe Verwendung finden soll, ist der Einsatz für Anlagen in der Nahrungsmittelindustrie und in Anlagen zum Handling von Grundchemikalien in der chemischen Industrie vorgesehen. Kurz: Überall dort, wo eine Vielzahl von Rohstoffen rezepturgetreu in Container eindosiert werden sollen. Die Kornstruktur der jeweiligen Schüttgüter ist weitgehend unbegrenzt. Sowohl Container mit feinkörnigen Produkten als auch Container, die mit grobkörnigen Schüttgütern befüllt werden, können mittels Cleandock in automatisierten Anlagen angekuppelt werden.

Kontaminationsfreiheit lässt sich durch verschiedene Konzepte erreichen. Welchen Vorteil bietet Ihr neues System?

Pahl: Die industrielle Automatisierung verschiedener Systeme mit teilbaren Klappen ist nicht zuverlässig zu erreichen. Exakt parallel geführte Flächen sind dort notwendig. Ein entsprechender Wartungsaufwand ist nach einigen Andockungen erforderlich, um die Funktion zu gewährleisten. Beim Cleandock-System wurde darauf geachtet, dass auch bei schwierigen Betriebszuständen ein zuverlässiger Dauerbetrieb aufrecht erhalten wird. Diese „Notlaufeigenschaften“ unterscheidet das Azo Cleandock von bekannten Doppelklappensystemen.

Wie ist es mit der Flexibilität des Systems im Hinblick auf das Andocken an unterschiedliche Dosierorgane bestellt?

Pahl: Durch den universellen Anschlussstutzen im Einlaufbereich des Cleandock-Aktivteils können alle erdenklichen Dosierorgane eingesetzt werden. Zellenradschleusen, Vibrationsdosierer aber vor allem die in Verbindung mit Vibrationsböden verwendeten Dosierschnecken sind mit den Andocksystemen Cleandock zur Dosierung von Schüttgütern geeignet.

Aktiv und Passiv

Und so funktioniert Cleandock: Der auf einer Waage stehende Behälter (z.B. Batchtainer, Fass oder Container) wird unter der Dosierstelle positioniert. Im ersten Schritt heben die Greifer des Aktivteils die Koppelplatte des Passivteiles an und zentrieren diese. Der Kompensator, der am Passivteil befestigt ist, dient hierbei als flexibles Verbindungselement für die An- und Abdockbewegung sowie der Be- und Entlüftung. Diese Entkopplungseinrichtung am Passivteil verhindert Kraftnebenschlüsse auf die Waage.

Bevor nun der Dosiervorgang startet, wird die Waage tariert. Danach öffnet das Cleandock den Durchgang und der Rohstoff rieselt in den Behälter. Bei Erreichen des vorgegebenen Sollgewichtes stoppt der Produktstrom und der Verschlusskegel schließt die Dosierstelle, das Passivteil wird wieder auf dem Container abgelegt und schottet diesen staubdicht ab. Bei der Trennung der Kontaktflächen ist der Transportcontainer also wieder verschlossen, sodass keine Feststoffnebel aus dem Sammelgefäß austreten können.

Wenn der Greifer die Koppelplatte auf dem Passivteil wieder abgesetzt und den Container verschlossen hat, ist der mobile Behälter abgedockt und kann eine weitere Dosierstelle anfahren. Während des Andockvorgangs werden Passiv- und Aktivteil zentriert und angedockt. Anschließend werden beide Verschlussteile gemeinsam geöffnet.

Das Aktivteil gibt es in drei Ausführungen: Typ CD 300 E für die Andockung eines Dosierorgans, Typ CD 300 D für das Andocken zweier Dosierorgane sowie die Ausführung CD 300 ET für das Andocken eines drucklosen Behälter (z.B. Einfülltrichter) an einen mobilen Container. Dosier- und Wiegegenauigkeit erreichen die Entwickler übrigens durch die Drehzahlregelung des Antriebsmotors: Feinstrom bei reduzierter Drehzahl, Grobstrom bei hoher.

In der jetzt angeboten Ausführung erfolgt die Reinigung des Andocksystems in der Linie, das heißt die Produktion muss gestoppt werden, damit das Bedienpersonal die notwendigen Handgriffe durchführen kann: Schnellspanner am Gehäuse öffnen das Aktivteil und ein Federzug-Balancers hilft beim Aufklappen. Gehäuse, Aktivkegel und Produkteinlaufstutzen können nun problemlos gereinigt werden. Die elastische Verbindung, die sowohl als Waagenkompensator als auch als Be- und Entlüftungsfilter dient, wird über Schnappringe demontiert und montiert.

Die Reinigung des Passivteils erfolgt nach Öffnen eines Spannrings am Container. Der Kompensator am Passivteil lässt sich zur Reinigung leicht aus- und einbauen und kann, falls erforderlich, auch gewaschen werden.

Bei einer alternativen Ausführung besteht die Möglichkeit, die Andocksysteme zum Reinigen aus der Linie herauszufahren. So kann jeweils das Andocksystem von einer nicht am Rezept beteiligten Komponente „offline“ gereinigt werden, während die Produktion in der Linie ungestört weiter läuft.

Seinen Praxistest hat Cleandock in Shuttleanlagen bereits hinter sich, berichtet Marketingleiter Walter Sonntag. Besonders die Lebensmittelindustrie interessiere sich für die Lösung, denn die Nachfrage nach halal oder koscheren Lebensmitteln, die streng getrennt hergestellt werden müssen, steige derzeit.

* Die Autorin ist Redakteurin bei PROCESS.

(ID:24804680)

Kreuzkontamination verhindern

Kontaminationsfreies An- und Abdocken mit integrierter Waagenentkopplung

Aktiv und Passiv