Robuste Prozessautomatisierung

Feldbus-Implementierung in extremstem Einsatzgebiet

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Konsequentes Vorgehen

Mit Profibus entschied man sich für eine bewährte Technologie, für die die Komponenten verfügbar sind und für die mit Indu-Sol ein Partner zur Seite stand, der eine über 15-jährige Erfahrung mit der Technologie mitbringt.

„Wir sind ja keine Spezialisten für Profibus“, räumt Rubel ein. Mehr noch: Es ist in der Tat das erste Mal, dass eine dezentrale Feldbustechnologie in diesem Produktionsbereich zum Einsatz kam. Insgesamt befinden sich in der KEA 172 analoge Messstellen, 200 elektrische (zum Teil mit Leistungen zwischen 0,5 und 1 MW) und pneumatische Antriebe sowie 186 Schaltschränke. Verbunden sind sie mit über 6000 Kabeln auf einer Länge von 175 km. Insgesamt enthält die Anlage 84 000 Klemmpunkte. Eine weitere Herausforderung – die Kernzeit für die gesamte Elektromontage betrug nur sechs Wochen.

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Um die Technologie reibungslos umzusetzen, war ein besonderes Projektmanagement gefragt, welches letztlich nicht nur für die Automatisierung galt, sondern auch in anderen Projektabschnitten durchgesetzt wurde. „Eine Erkenntnis aus früheren Projekten war, dass es oft viele widersprüchliche Unterlagen gibt“, so Rubel. Die Konsequenz: Während des gesamten Projektprozesses gab es nur eine einzige Unterlage als Qualitätsrichtlinie. Diese deckte alle unterschiedlichen Anforderungen der verschiedenen Projektphasen ab (von der Ausschreibung bis zu Abnahme) und war für alle Projekte verbindlich.

Dies mündete beispielsweise in ein sehr detailliertes Lastenheft für den Profibus, das vom Stecker über das geeignete Abisolierwerkzeug bis zu komplexen Aufgaben wie Telegrammanalysen vom Profibus alles genau beschrieb.

„Eine der Fehlerquellen ist es tatsächlich, dass Firmen mit dem falschen Werkzeug auf der Baustelle erscheinen. Das klingt trivial, aber wir haben dies vertraglich festgehalten, genauso wie Mindestleitungslängen, Kabeldurchführungen und standardisierte Stecker“, zählt Rubel auf. „Gerade das Thema Stecker macht sich bei den späteren Instandhaltungsarbeiten bezahlt, wenn nur noch ein Typ auf Lager gelegt werden muss.“ Was sich so selbstverständlich anhört, war in der Praxis jedoch manchmal schwer umzusetzen. So mancher Lieferant musste von seinen Gewohnheiten abrücken und es musste manchmal einiges an Überzeugungsarbeit geleistet werden.

Diagnose bis auf Kanalebene

Die detaillierte Vorarbeit hat sich gelohnt: Heute werden in der KEA genau die Parameter zur Verfügung gestellt, die für einen sicheren und nachhaltigen Betrieb nötig sind und die Instandhaltung in der Praxis erleichtern. So werden die Zustände der Netzwerke und der Kommunikationsprozessoren online visualisiert und die Diagnoserepeater dynamisch ausgelesen. „Wir wollten die Instandhalter in die Lage versetzen, über das HMI eine Fehleranalyse zu betreiben, da diese nicht die Zeit haben, immer direkt vor Ort in der Anlage zu sein“, so Rubel.

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