Fallfilmverdampfer

Einiges auf der Platte in Sachen Effizienz

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Um ein Trockenfallen an den Heizflächen und eine Überhitzung des Produktes mit der Gefahr von Produktzersetzungen und Anbackungen zu vermeiden, ist es bei Fallfilmverdampfern von entscheidender Bedeutung, eine gleichmäßige Benetzung der Verdampfungsfläche mit genügender Flüssigkeitsaufgabe zu gewährleisten. Dies führt dazu, dass etwa die 10- bis 15-fache Menge des zu verdampfenden Produktes auf den Fallfilmverdampfer aufgegeben werden muss. Die gewählte Berieselungsdichte hängt dabei von dem zu verdampfenden Produkt ab. Lässt sich das Produkt rückstandsfrei leicht in einen dampfförmigen Zustand versetzen, wie z. B. Wasser, kann eine niedrige Berieselungsdichte von 0,75 bis 1 m³/h pro Meter Kantenlänge gewählt werden. Die Richtwerte liegen im Allgemeinen zwischen 1,5 bis 2 m³/h pro Meter. Bei Produkten, die zu thermischer Zersetzung neigen, wird versucht, durch hohe Berieselungsdichten die entstehenden Anbackungen mit bis zu 4 m³/h pro Meter und darüber unter Druck abzuwaschen.

Effizienz im Fokus

In der Regel wird bei Plattenfallfilmverdampfern die Energie durch Dampf zugeführt, der die Rohre von außen beheizt. Werden zur Verdampfung hohe Temperaturen von exemplarisch 200° C benötigt, muss der Verdampfer für einen Betriebsdruck von 30 bar ausgelegt werden. Dies führt bei herkömmlichen Rohrbündelwärmeaustauschern häufig zu einem sehr schweren Rohrbündel mit dicken Rohrplatten und Wärmeaustauschermantel. Im Gegensatz dazu überzeugt der WTP-Fallfilmverdampfer durch die große Gewichtsersparnis – verbunden mit der bereits erwähnten Kostenreduzierung. Zusammenfassend kann man feststellen, dass WTP-Plattenfallfilmverdampfer immer dann besonders zum Einsatz kommen, wenn hohe Drücke gefragt sind und das Produkt schwierig zu handhaben ist.

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