MES Eine MES-Lösung verbessert das Produktionsmanagment und reduziert die Fehleranfälligkeit

Der Henkel-Standort Hannover produziert pro Jahr 30 Millionen Kartuschen mit Dichtungsmassen und Klebstoffen. Weil ihre Produktion jedoch nicht klebrig und zäh, sondern flüssig und effizient ablaufen soll, fiel die Entscheidung auf eine MES-Lösung von Siemens.

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Am Henkel Sealant-Standort Hannover werden seit Ende der 50er Jahre Dichtungsmassen und Klebstoffe hergestellt, heute gehören dazu u.a. Fugendichtungsmassen, Montagekleber und Zweikomponenten-PU-Bauschäume für Handwerk und Industrie. Die schiere Menge der produzierten Kartuschen, die zudem eine hohe Variantenvielfalt kundenspezifischer Produkte umfasste, ließ das Produktionsmanagement sehr komplex werden: 250 bis 350 Aufträge pro Woche hatte eine Feinplanung in einem SAP-Add-on in Excel zu überführen. Die Produktionspapiere wurden aus SAP erzeugt und für jede Linie ausgedruckt. Ebenfalls manuell lief die aufwändige Datenerfassung ab, nämlich in Form einer ausgedruckten Herstellvorschrift und eines OEE-Erfassungsblatts (OEE: Overall Equipment Effectiveness). Bei sechs Anlagen zur Masseherstellung und neun Linien zur Abfüllung fielen zwei bis 15 Papiere pro Auftrag in der Produktion an und damit etwa 1500 bis 2000 Produktionspapiere in der Woche, die es manuell auszudrucken, zu verteilen und weiterzuverarbeiten galt. Bei solchen Papierbergen bot sich genügend Spielraum, um das Produktionsmanagement mithilfe einer MES-Lösung von Siemens zu verschlanken.

Das Ziel, das mit einer durchgängigen Datenbasis im MES-System erreicht werden sollte: eine einfachere Nachvollziehbarkeit der Produktion und erhöhte Online-Transparenz, aber auch die schnelle Rückmeldung von Erzeugnismengen, Ist-Verbräuchen und Anlagenzuständen. Es ging darum, auf der Grundlage dieser Daten Prozessverbesserungen nachhaltiger gestalten und Fehlerquellen gezielt ermitteln zu können, um Ausschuss und Rückläufer zu vermeiden. Die verbesserte Ermittlung von OEE-Kennzahlen und die durchgängige Datenbasis für die Produktions- sowie Verbrauchsmengen sollten außerdem eine bessere Basis für Soll-Ist-Kostenanalysen bieten. Dabei war es wichtig, die Mitarbeiter der Produktion mit im Boot zu haben: Sie sollten gezielt durch den Fertigungsprozess geführt werden, und eine intuitive benutzerfreundliche Bedienung war unerlässlich.

Produktionsmanagement gestrafft

Der Betrieb in Hannover ist unterteilt in den Ansatzbereich, wo überwiegend lose Ware in großen Behältern produziert wird, und den Bereich Abfüllung, wo die Verarbeitung zum Fertigprodukt, hauptsächlich in Kartuschen, erfolgt. Mit über 120 unterschiedlichen Rezepturen werden etwa 700 Artikel hergestellt. Diese Herstellvorschriften werden nach den Vorgaben und Standards von Henkel in SAP R/3 gepflegt, und alle 5000 Materialien (Rohstoffe, Verpackungen und Fertigware) haben jeweils ihre eindeutige Identifikationsnummer in SAP. Siemens erhielt den Auftrag, eine MES-Lösung auf der Basis von Simatic IT zu erstellen, die die Auftrags- und Materialinformationen mit SAP synchronisiert und das Produktionsmanagement strafft. Im Rahmen des Projekts wurden die Mischeranlagen im Ansatzbereich und die Abfülllinien mit Touch Panels von Siemens ausgerüstet, weitere Bereiche und die Büroumgebung über bestehende Standard-PCs in die MES-Lösung eingebunden. Dies ermöglicht es der Produktionsleitung, vom Büro-PC aus den aktuellen Zustand aller Anlagen über den Simatic-IT-Web-Client einzusehen, und die Produktionsergebnisse lassen sich schnell analysieren. Simatic IT übernimmt online die in einem SAP-Add-on von Henkel geplanten Aufträge, die direkt auf den Displays an den Mischanlagen und Abfülllinien zur Abarbeitung angezeigt werden.

Während in der Vergangenheit Mitarbeiter die Inline-Inkjetdrucker manuell einstellen mussten, um diese mit den auftragsspezifischen Daten für den Druck auf die Kartusche zu versorgen, erhalten die Drucker die Daten heute automatisch über die MES-Lösung. Damit lassen sich ohne Eingreifen des Anlagenpersonals auch unterschiedliche Kundenwünsche hinsichtlich der Datumsformate für die Kartuschenidentifizierung und Haltbarkeitsdauer direkt auf die Kartusche aufbringen. Am Touch Panel geben Mitarbeiter nicht nur ihre Auftragsrückmeldungen direkt ein, sondern sie können auch Schichtwechsel oder Störungen dokumentieren.

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