Eine MES-Lösung verbessert das Produktionsmanagment und reduziert die Fehleranfälligkeit

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OEE-Berichte auf Knopfdruck

Wert gelegt wurde außerdem auf die einfache Erfassung und Auswertung von OEE-Daten. Bei einer Störung können die Mitarbeiter verschiedene Störgründe angeben, und die OEE-Lösung in Simatic IT zeichnet diese Unterbrechungen auf. Das ursprünglich verwendete OEE-Erfassungsblatt wird damit Vergangenheit, was die Mitarbeiter mit Dokumentationsaufwand an der Linie entlastet. Um Störgründe automatisiert zu erfassen, soll in einem weiteren Schritt eine direkte Anlagenintegration folgen. Die Produktionsleitung ist nun in der Lage, umfassende OEE-Auswertungen anzustoßen, um Verbesserungsprozesse gezielt durchzuführen. Damit ist die OEE-Lösung Teil des MES-Gesamtkonzepts und ermöglicht umfangreiche Analysen in Bezug auf Einsatzmaterial und Auftrag. Weil sich der Henkel-Standard für OEE-Berichte hier integrieren ließ, besteht der früher erhebliche manuelle Aufwand nun nur noch aus einem Knopfdruck am PC – und das bei wesentlich höherer Datenqualität. Neben dem damit automatisch erstellten Henkel-Effizienzreport stehen zahlreiche Standardauswertungen wie Verfügbarkeit, Performance Rate, MTBA, MTTR und MTBF in der OEE-Lösung zur Verfügung.

Die MES-Lösung von Siemens im Henkel-Sealant-Betrieb in Hannover hat das Produktionsmanagement deutlich gestrafft. Nicht nur gehören die wöchentlich zu verarbeitenden Berge an Auftragspapieren der Vergangenheit an, sondern die Mitarbeiter werden nun auch durch den Herstellungsprozess geführt und Fehler vermieden. Die Effizienz bei administrativen Tätigkeiten zum Ausdrucken, Verteilen, Einsammeln und Pflegen ist gestiegen und hat so Freiräume geschaffen, die einen stärkeren Fokus auf Optimierungsaufgaben in der Produktion erlauben. Alles in allem wird durch die Einführung des MES eine Effizienzsteigerung von über fünf Prozent erwartet. Weil Mitarbeiter aus den unterschiedlichen Abteilungen bereits in einer frühen Phase im Rahmen eines von Siemens durchgeführten Prozessworkshops in das Projekt einbezogen waren und ihre Anregungen Eingang fanden, war die Akzeptanz der Lösung hoch. Deshalb zogen Produktionsleitung und Anlagenpersonal schon in den ersten Tagen nach der Einführung eine positive Bilanz. Der gesamte Ablauf in der Produktion ist ruhiger und sicherer geworden. Die Produktionsleitung hat nun die benötigte Transparenz, um nachhaltig den Produktionsprozess zu verbessern, und kann die Mitarbeiter effizienter in der Produktion einsetzen. Das Mitarbeiter-Know-how wurde in ein System überführt, das hohe Qualität bei sehr geringer Fehlerquote an den Anlagen erzielt. Stoßen Mitarbeiter auf Stammdatenfehler, müssen die Fehler nur an einer Stelle korrigiert und bei der nächsten Produktion durchgängig behoben werden. Das führt zu einer Erhöhung der Wertigkeit der Mitarbeiter sowie der Verdeutlichung ihrer Relevanz im Prozess und bindet sie stärker in Optimierungsmaßnahmen ein.

Fazit

„Unsere Fertigung wird nun direkt vom Schreibtisch aus geplant. Die Aufträge können wir vom Büro aus direkt und ohne Umwege in die Maschinen leiten. Wir bedienen die Anlagen also praktisch mit dem Intranet. Das klingt nicht nur simpel, sondern verbessert auch die Produktion: So kann die Maschinenauslastung gesteigert werden, da Fehlerquellen leichter zu identifizieren sind oder gar für immer abgestellt werden können. Es kommt zu mehr Transparenz, erhöhter Sicherheit und zufriedeneren Kunden. Schließlich nimmt die Produktausbeute zu und Henkel ist wettbewerbsfähiger“, resümiert Dr. Breithor, der Produktionsleiter bei Henkel. „Wir sind mit der Lösung sehr zufrieden. Der Ausbau des Systems ist bereits angekündigt und eine Integration in bestehende Automationslösungen mit Rezeptursystemen soll kurzfristig folgen.“

* Der Autor ist IT Account Manager bei der Siemens Industry Software GmbH & Co. KG, Köln.

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