Bei Wago gehören Energieeffizienz und Ressourcenschonung zum Unternehmensziel

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WAGO GmbH & Co. KG

Mit jedem neuen Gebäude steigt der Automatisierungsgrad, sodass neben Sonnenschutzsteuerung und einer dimmbaren Beleuchtung stetig weitere Funktionen in die Gebäudeautomation aufgenommen werden. So registrieren in neueren Gebäuden Sensoren die Präsenz von Personen, um das Licht individueller steuern zu können und Kontakte am Fenster erfassen deren Status, um die Raumklimatisierung bei geöffnetem Fenster automatisch auszuschalten.

Des Weiteren generiert das Automatisierungssystem bei einer Störung einen Alarm und informiert das Instandhaltungspersonal per SMS oder Mail. Das Facility-Personal und die Betriebsbereitschaft haben von überall Zugriff auf die Web-Visualisierung und damit einen detaillierten Einblick in den aktuellen Gebäude- und Anlagenstatus.

Weiterhin ist die Übersicht historischer Daten die Grundlage für Störungsanlysen und Optimierungen. Die Alarm- und Status-SMSen werden über die zentrale Gebäudeleittechnik sowie in Teilbereichen über das kompakte Wago-Fernwirksystem To-Pass generiert und weitergeleitet. In den vergangenen Jahren wurden Einzelkühlungen an Maschinen und Anlagen durch zentrale Kühlungssysteme, beispielsweise einer Wasserkühlung, ersetzt. Sie arbeiten deutlich effizienter, vermeiden Energieeinsatz zur Raumklimatisierung und verbessern die Arbeitsbedingungen.

Energiefresser im Produktionsprozess erkennen

Seit ungefähr sechs Jahren ersetzt Wago sukzessiv die hydraulischen Spritzgießmaschinen durch elektrische Maschinen, da sie um bis zu 50 Prozent weniger Energie verbrauchen. Dies lässt sich unter anderem auf Servoantriebe mit einem guten Wirkungsgrad zurückführen. In der 2009 fertig gestellten neuen Spritzerei in Minden produzieren somit elektrisch betriebene Spritzgießmaschinen die Produktfamilien MCS, Komponenten des Wago-I/O-Systems und Picomax.

In der alten Spritzerei, in der die neue Dosenklemme 2273 produziert wird, sind noch beide Spritzgießmaschinentypen im Einsatz. In beiden Spritzereien werden seit 2009 neue Temperiergeräte eingesetzt. Sie enthalten je ein Wago-I/O-System mit programmierbarem Ethernet-Controller. Im Controller ist ein Regelungsprogramm hinterlegt, das über I/O-Busklemmen mehrere Temperierkreise regelt. Die Optimierung dieser Geräte spart gegenüber der vorherigen Lösung rund 50 Prozent Energie ein.

Eine weitere Energieeinsparung erzielt die ebenfalls neu entwickelte Trocknungsanlage für das Kunststoffgranulat. Sie reduziert den Energieverbrauch bei der Materialtrocknung an den Standorten Minden und Sondershausen um rund 50 Prozent. Neben diesen Neuerungen werden auch in den anderen Fertigungsbereichen energiesparende Maßnahmen umgesetzt.

So optimierte Wago in den letzten fünf Jahren die Druckluftanlagen und konnte durch verschieden Maßnahmen, wie der Senkung des Druck-Niveaus, dem Aufbau einer Ringleitung und der Erneuerung von Geräten, bis zu 80 Prozent Energie bei der Drucklufterzeugung einsparen; denn Druckluft ist mit Abstand die teuerste Energieform.

Außerdem wird beispielsweise in den Montagesystemen der Einsatz von Servoantrieben favorisiert und damit die kostenintensiven pneumatischen Antriebe ersetzt. Diese Substitution minimiert den Instandsetzungsaufwand und senkt wiederum die Maschinenstillstandszeiten.

Stillstandszeiten von Maschinen und Anlagen verursachen nicht nur Produktionsausfälle, sondern auch Energieverbräuche, die völlig ungenutzt bleiben. Um Stillstände erkennen und geeignete Maßnahmen ergreifen zu können, hat Wago ein Maschinen-Daten-Erfassungssystem (MDE-System) entwickelt und ein auf den Prozess abgestimmtes Kennzahlensystem eingeführt.

Das MDE-System liefert neben Standard-Kennzahlen (z.B. Qualitätsgrad) auch prozessbezogene Kennzahlen. Mit deren Hilfe lassen sich Stillstandsursachen aufdecken und schnell beheben. Da das Maschinen-Datenerfassungs-System auch an anderen Produktionsstandorten eingesetzt wird, kann die Produktion weltweit überwacht werden. Neben kürzeren Stillstandszeiten hat sich auch die Qualität verbessert, da Störungen frühzeitig erkannt und behoben werden können. Dies wiederum führt zu einer materialschonenden Produktion.

Energiemanagement als nächster Schritt

Nach der Erfassung der Verbräuche und daraus abgeleiteten Maßnahmen steht bei Wago als nächster Schritt der mittelfristige Aufbau eines Energiemanagements auf Grundlage der EN 16001 an. Alle bisherigen Maßnahmen zur Energieeffizienz im Facillity Management und in der Produktion haben dazu geführt, dass in der neuen hochmodernen Spritzerei in Minden bis zu 70 Prozent Energie eingespart werden konnte.

Die hierbei gesammelten Erkenntnisse setzt das Unternehmen Schritt für Schritt auch an den anderen Produktionsstandorten um. Dabei werden die gleichen Standards wie in Deutschland beachtet – auch im außereuropäischen Ausland, wodurch sich Wago weit über den landestypischen Standards positioniert. Energiesparen ist damit keine europäische, sondern eine weltweite Herausforderung, die sich Wago täglich stellt.

* A. Zerbst, Energiemanagementbeauftragter (EMB) im Facility Management und U. Kulbe, Produktions-IT International bei Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG

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