Gurtbecherwerke Becherwerk-Lebensdauer deutlich verlängert

Um Zement für die unterschiedlichen Anwendungen wirtschaftlich herzustellen, modernisierte Lafarge in seinem Werk im badischen Wössingen die komplette Produktion. Dazu gehörte auch das Gurtbecherwerk zur Rohmühlenaufgabe. Eine neue Heavy-Duty-Technik sorgt für eine höhere Leistung und eine wesentlich längere Standzeit.

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Ein paar hundert Meter vor dem Ortschild der Gemeinde Wössingen, ganz in der Nähe von Karlsruhe, erhebt sich der Vorwärmerturm des Zementwerks der Lafarge-Gruppe. In den 70er Jahren wurde das Werk durch den international tätigen Zementhersteller übernommen. „Mit modernster Technik und hohem Verantwortungsbewusstsein produzieren wir hier am Standort rund 800 000 t Zement pro Jahr für unterschiedliche Anwendungen und Anforderungen“, bemerkt Stephan Schenk, Leiter Instandhaltung & Entwicklung bei der Lafarge Zement Wössingen.

Das Werk legt sehr viel Wert auf eine energieeffiziente und umweltschonende Produktionsweise. Deshalb wurden die Anlagen in den Jahren 2008 und 2009 für mehr als 60 Millionen Euro grundlegend modernisiert. So verfügt das Werk nun über einen fünfstufigen Wärmetauscher sowie einen neuen Klinkerkühler. „Im laufenden Betrieb haben wir den Herstellungsprozess vom Lepol-Verfahren auf das energiesparendere Trockenverfahren mit Wärmetauscher und Vorkalzinator umgerüstet. Und um die Produktion zukünftig kostengünstiger und umweltfreundlicher zu gestalten, haben wir außerdem das Werk von einem Zwei-Ofen- auf ein Ein-Ofen-System umgestellt. Damit hat sich unsere komplette Produktion verändert“, erklärt Schenk.

Die Ofenanlage besitzt nun eine wesentlich größere Kapazität. Insgesamt wird die Anlage jetzt mit rund 150 t Rohmaterial pro Stunde beschickt. Im Zuge der Leistungssteigerung und Modernisierung der Ofenanlage musste auch das Aufgabebecherwerk zu den Rohmühlen in der Leistung entsprechend gesteigert werden. Dieses Becherwerk befüllt die Mühlenvorbunker mit Kalkstein. „Aufgrund der höheren Durchsätze bekamen wir verstärkt Probleme mit der relativ groben Körnung des Materials“, erinnert sich Schenk.

Immer wieder verklemmte sich Material zwischen Gurt und Becher, was zu erheblichem Verschleiß führte. Konventionelle Gurtbecherwerke sind durch eine maximale Korngröße des Förderguts begrenzt, weil die Becherbefestigung zu einem Abstand zwischen Becher und Gurt von etwa 25 mm führt. Größere Körner können sich in diesen Spalt einklemmen. Beim Umlauf um die Umlenktrommeln kann so in relativ kurzer Zeit der Gurt beschädigt werden. „Schon nach zwei Jahren fing der Gurt an, porös zu werden“, erklärt Schenk. Aus Sorge, er könnte reißen, aber auch, um den gewachsenen Anforderungen gerecht zu werden, musste schnell eine langfristig ausgelegte Lösung her. „Denn ein neuer Gurt ist sehr teuer“, sagt Schenk.

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