Fehlchargen vermeiden Wie sich Fehlchargen vermeiden lassen

Hohe Fehlchargen können in Unternehmen der Chemiebranche zu einem kostspieligen Problem werden. Durch technische und operative Maßnahmen und eine damit verbundene Prozessoptimierung lässt sich die Produktion solcher Fehlchargen jedoch erheblich verringern oder gar vermeiden, wie die folgende Erfolgsstory zeigt.

Anbieter zum Thema

Aerzener Maschinenfabrik GmbH

Hellma GmbH & Co. KG

HARTER GmbH

OPC-organisations-& projekt consulting GmbH

Eine ineffektive Produktion ist immer mit der teuren Entsorgung und Aufbereitung von Materialien verbunden. „Eine solche Fehlchargenvermeidung hat eine ganze Kette von positiven Auswirkungen zur Folge“, erklärt Omar N. Farhat, Geschäftsführer Düsseldorfer Unternehmensberatung OPC. „Sie reichen von der Entwicklung stabiler Prozessen bis hin zur Verbesserung der Lieferzuverlässigkeit, sie machen Kapazitäten frei und sie reduziert die Durchlaufzeiten.“ OPC berät Chemieunternehmen dabei, Prozess- und Materialkosten zu senken und Fehlchargen zu vermeiden.

Fehlchargen wurden im Integrationsprozess zum Problem

Helfen konnte das Beratungsunternehmen jüngst einem internationalen Hersteller von Pigmenten. Hier hatten sich laut OPC nach der Akquisition eines neuen Fertigungsstandorts im Verlauf des Integrationsprozesses deutliche Qualitätsprobleme in Form von Fehlchargen abgezeichnet. Ziel des Projektes war, die Ursachen hierfür zu ermitteln und adäquate Maßnahmen zur nachhaltigen Reduzierung der Qualitätskosten einzuleiten.

Mittels Ablaufstudien entwickelten die Berater zunächst eine detaillierte Übersicht zu den anlagen- und personalgetriebenen Strukturen des Herstellprozesses. Die wesentlichen Prozessschwachstellen wurden erfasst und priorisiert. Angestoßen durch die Erkenntnisse aus vorgelagerten Analysen zu den eingesetzten Rohstoffen, wurden Spezifikationsbandbreiten reduziert. Zusätzlich wurden für kritische Rohstoffe Eingangsprüfungen eingeführt, um die erforderliche Qualität der Einsatzstoffe zu gewährleisten.

Toleranzfreiräume um Prozessparameter unterschiedlich interpretiert

„Wir fanden heraus“, so Unternehmensberater Farhat, „dass eine mangelnde Eindeutigkeit der Verfahrens- und Herstellvorschriften zu individuellen Interpretationen in der Umsetzung beziehungsweise Steuerung der Prozesse geführt hatte. Die Mitarbeiter nutzten die entstandenen Toleranzfreiräume um Prozessparameter sehr unterschiedlich“. Um diese Schwachstelle zu vermeiden, wurden gemeinsam mit den verantwortlichen Mitarbeitern die Herstellvorschriften überarbeitet, zusätzlich erhielten die Mitarbeiter individuelle Schulungsprogramme. Die Schulungen beinhalteten eindeutige Prozessvorgaben, Handlungsanweisungen, um ein verbessertes Verständnis für die chemischen Prozesse zu erreichen sowie die Vermittlung der Bedeutung von Prozessqualität für das Endprodukt.

Abstimmung mit der F&E-Abteilung nötig

Unter Einbindung der Forschungs- und Entwicklungsabteilung wurden die Spezifikationen und Toleranzen sowie die Prüfintervalle der In-Prozess-Kontrollen vollständig überarbeitet. Der Mehraufwand bei technologisch komplexen Produkten konnte durch eine Straffung der Prüfumfänge kompensiert werden. Produkteinstellungen im Rahmen des Fertigungsprozesses wurden analysiert und einer Standardisierung unterzogen. Abweichungen wurden mit den erforderlichen Korrekturmaßnahmen dokumentiert und im Bedarfsfall zu einer standardisierten Anwendung konvertiert.

„Besonders wichtig für die Zukunft ist es“, so Farhat, dass im Fall von nicht dokumentierten Abweichungen, die erforderlichen Maßnahmen nur noch in Abstimmung mit der F&E-Abteilung durchgeführt werden. Alle Maßnahmen zusammen führen zu einer deutlich spürbaren Reduzierung der Qualitätskosten für den Pigmentehersteller.

(ID:27935910)