MTP auf dem Weg zum internationalen Standard

Die Anforderungen für die modulare Automation wurden von einem in 2012 gegründeten Namur-Arbeitskreis definiert. Zwei Jahre später stellte Wago das Dima-Konzept inklusive der Begriffsbezeichnung MTP vor, worauf die Namur und der ZVEI gemeinsame Arbeitskreise gründeten. Ihre Aufgabe: Antworten finden und Empfehlungen geben, wie die modulare Automation in der Verfahrenstechnik idealerweise auszusehen hat. „Wir holten Leute an einen Tisch, die alle den gleichen Leidensdruck in der Programmierung der Automation hatten“, erinnert sich Tauchnitz. Die Teams arbeiteten so gut, dass die ersten Blätter der VDI/VDE/Namur-Richtlinie 2658 mit dem Titel „Automatisierungstechnisches Engineering modularer Anlagen in der Prozessindustrie“ erschienen. Folgen soll eine IEC-Norm. „Der internationale Standard ist das klare Ziel“, unterstreicht Tauchnitz.

Warum dieser Aufwand? Es sind die sich rasant verändernden Marktanforderungen, die auch vor der Prozesstechnik keinen Halt mehr machen. Maßgebliche Kennzeichen sind kürzere Lieferzeiten, kleinere Chargen und die zunehmende Zahl neuer Produkte, die im internationalen Wettbewerb zügig auf den Markt zu bringen sind. Dr. Thomas Tauchnitz spricht in diesem Zusammenhang von der 50-Prozent-Idee. „Wenn wir es schaffen, die Zeit von der Investitionsentscheidung über den Anlagenbau bis hin zur Inbetriebnahme zu halbieren, dann darf die Anlage ruhig etwas teurer sein, weil wir schneller mit unserem Produkt auf den Markt kommen.“ Schnelligkeit bedeutet Marktvorsprung und über den eher eintretenden Deckungsbeitrag den schnelleren „Return on Investment“ (ROI).

Automatisierung modularer Anlagen

Dima hilft dem modularen Anlagenbau auf die Sprünge und ist bereit für die Praxis

Offene Systeme für die Prozesstechnik

Diese Entwicklung braucht eine Anlagentechnik, die in der Lage ist, dem gebotenen Tempo zu folgen. Tauchnitz rechnet deshalb damit, dass die Tage geschlossener, monolithischer Automatisierungen gezählt sind. Die Zukunft gehört offenen Systemen, die mithilfe von MTP die etablierte Modularität verfahrenstechnischer Apparate in die Automation bringen. Konzeptionell lässt sich das MTP mit dem Druckertreiber aus der Office-Welt vergleichen. Es arbeitet als standardisierte Schnittstelle und funktionales Abbild ganzer Anlagenmodule.

Wago setzt diese Technik bereits konkret um. Auf Controllerebene geben die Reihe PFC200 sowie PFC200 XTR mit MTP-Funktionalität den Startschuss in die modulare Automation. Ebenfalls „ready for MTP“ sind die Touch Panels der Serie 762 in den Ausführungen Standard, Advanced und Marine. Geschrieben wird das „Module Type Package“ mit einem Klick aus der zentralen Engineeringsoftware „e!Cockpit“ heraus. Für diesen Export hat Wago den Funktionsumfang der Software mit Add-ons sowie einer Bibliothek mit Funktionen und Grafiken für das Modulengineering erweitert.

Immer die gleichen Bilder

Die einheitliche Visualisierung ist ein wesentlicher Teil des MTP. Die Gestaltung der Mensch-Maschine-Schnittstelle nahm im Namur-Arbeitskreis bei der Definition gemeinsamer Standards einen großen Raum ein. „Die in der Verfahrenstechnik verwendeten Maschinen sind in der Regel für die Vor-Ort-Bedienung gebaut, haben eine eigene Steuerung und ein kleines Display“, erzählt Tauchnitz. Da prozesstechnische Anlagen aber von einer zentralen Leitwarte aus gesteuert werden, kann das Ziel nicht darin bestehen, einzelne Prozesse vor Ort steuern und überwachen zu müssen. Spätestens jetzt stellt sich die Frage, wie die Maschinen unterschiedlicher Hersteller nahtlos im zentralen Scada-System aufgehen und, welche Budgets für das zeitraubende Programmieren einzuplanen sind.

„Der Modulsteuerung muss gesagt werden, welche Werte sie zu exportieren hat, und dem Leitsystem wiederum ist mitzuteilen, welche Daten zu importieren sind. Dann sind die Programmierer am Zug, schreiben bisher lange Listen – mit dem Ziel, den geforderten Datentransfer hinzubekommen“, berichtet Tauchnitz. Kommt es zu Änderungen, so sind auf beiden Seiten die Programmierungen anzupassen. „Das ist total ineffizient, weil diese Arbeit für jede neue Kombination immer wieder neu zu machen ist.“

Welcher Mehraufwand dahinter steckt, wird bei der Visualisierung deutlich. Statt die Daten der Bedienoberfläche eines Anlagenmoduls für eine zentrale Visualisierung zu nutzen, muss aktuell das Vor-Ort-Bild im Scada-System neu programmiert werden. Im Gegensatz dazu sagt das MTP dem zentralen System, welche Bedienelemente an welcher Stelle des Bildschirms anzuzeigen sind. „Ein Kessel liegt z.B. in der Mitte, die Temperaturanzeige rechts oben“, meint Tauchnitz. Wie die Visualisierung letztlich gestaltet wird, legt das Zentralsystem fest. Das MTP wiederum gibt den Rahmen für das anzuzeigende Prozessmodul vor.

Fazit: Modular aufgebaute Prozesstechnik verschafft der Produktion mehr Freiheitsgrade, um auch kleine Chargen ohne zeitaufwändige Umrüstungen und komplexe Umprogrammierungen des Zentralsystems herstellen zu können. Dabei verschafft MTP den Automatisierern mehr Luft im Engineering, da sich Produktionsmodule sehr einfach mit dem Leitsystem verbinden lassen. Daraus folgt, dass sich auch Monoanlagen für die großvolumige Herstellung von Grundstoffen einfacher umrüsten und in Teilbereichen modernisieren lassen. Der „Druckertreiber“ MTP sorgt dafür, Module steuerungsunabhängig in das Scada einbinden zu können. Diese Architektur fördert folglich den „Best-in-class“-Gedanken, da Anlagenteile ohne Steuerungsrestriktionen zum Einsatz kommen.

* Die Autorin ist Communication Manager bei der Wago Kontakttechnik GmbH & Co. KG, Minden.

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