Effizienz Sieben Gründe, die der Effizienzsteigerung in der Produktion im Weg stehen

Das Ziel ist klar: höhere Effizienz. Doch wenn die Rahmenbedingungen bei Optimierungsmaßnahmen nicht stimmen, dann werden nur unzureichende Effekte erzielt. Mehr über die Gründe lesen Sie hier.

Anbieter zum Thema

ROTRONIC MESSGERÄTE GMBH

BD|SENSORS GmbH

PIERALISI Northern Europe B.V. NL Deutschland

Serrig – Woran liegt es, wenn Maßnahmen nicht greifen, die die Produktivität und Qualität steigern sollten? Eine Praxisanalyse der Felten Group hat die sieben typischen Gründe identifiziert, die für unzureichende Optimierungseffekte in der Prozessindustrie verantwortlich sind:

1. Unklare Identifikation von Problemen

Klare und systematische Analysen z.B. auf Basis von Messdaten sind notwendig, um bei Produktionsprozessen präzise ermitteln zu können, wo mehr Effizienz erzielt werden kann. Werden Systeme zur Erfassung der Betriebs- und Maschinendaten (BDE/MDE) jedoch unzureichend oder nicht durchgängig eingesetzt oder fehlen methodische Bedingungen, so lassen sich auch die notwendigen Informationen nicht ausreichend genau ermitteln. Die Folge sind spekulative Ansätze bei den Verbesserungsmaßnahmen, sodass deren Erfolg vom Zufall abhängig ist.

2. Diffuse Zuordnung der Verantwortlichkeiten

Der Transfer von erkannten Problemen – beispielsweise eine zu hohe Ausschussquote an bestimmten Produktionslinien – hin zu bestimmten Verantwortlichkeiten ist meist nicht genau genug organisiert. Als Folge ist zwar das Potenzial für mehr Effizienz bekannt, wird aber nicht ausgeschöpft, weil niemand die Initiative ergreift.

3. Unzureichende Maßnahmenkataloge

Schwächen zu identifizieren ist die eine Seite des Optimierungsmanagements, die andere ist darauf mit wirksamen Maßnahmen zu antworten. Allerdings bleibt in der Praxis nach der Ermittlung von Schwächen in den Produktionsprozessen die Frage nach einer hilfreichen Lösung zur Steigerung der Effizienz oft unbeantwortet, weil es dafür an adäquaten Maßnahmenkatalogen fehlt und kurzfristig eine Lösungsidee entwickelt werden muss. Fehlt es dafür an Zeit oder Personal oder bestehen andere Beschränkungen, wird die Problembeseitigung verschoben oder man arrangiert sich mit einer improvisierten Lösung.

4. Kein systematisches Lernen

Probleme des Produktionsalltags wiederholen sich, zwar nicht unbedingt immer in der gleichen Weise, häufig aber mit einer gewissen Ähnlichkeit. Deshalb kann es helfen, Problemszenarien samt Ursachen und Lösungen zu dokumentieren, damit sich diese Erfahrungen bei ähnlichen Problemen nutzen lassen. Damit reduziert sich der Aufwand, und die Erfolgswahrscheinlichkeit der Optimierungsmaßnahmen steigt. Solche Dokumentationen, zumal für einen kurzfristigen Eingriff, sind in der Praxis jedoch eher eine Seltenheit.

5. Fehlende Routinen für systematische Analysen

Typisch in der Praxis ist ein weitgehend reaktives Verhalten auf Probleme. Erst wenn sie unmittelbar spürbar werden, erfolgen gezielte Analysen und werden Maßnahmen geplant, um die Probleme zu beseitigen. Meist ist allerdings in solchen Fällen ein hoher Preis für unausweichliche wirtschaftliche oder terminliche Konsequenzen zu zahlen. Vermeiden lässt sich das durch Prävention, indem vor allem bei den kritischen Produktionsprozessen feste Routinen für systematische Analysen anhand definierter Prüfparameter implementiert werden.

6. Kein Steuerungsmechanismus vorhanden

Maßnahmen gegen Effizienz- oder Qualitätsschwächen in der Produktion erzielen nicht zwingend die gewünschten Effekte. Denn die Einflussfaktoren sind oft sehr komplex und in ihren gegenseitigen Wirkungen nur schwer zu kalkulieren. Abhilfe schafft ein systematischer Regelkreis, bei dem nach einem vorher festgelegten Zeitraum die Folgen bzw. Ergebnisse bewertet werden. So lässt sich durch wiederholte Analyse feststellen, ob die durchgeführte Maßnahme den Prozess verbessert hat und wie diese Maßnahme auch auf andere Prozesse oder Bereiche übertragen werden kann. Solche Regelkreis-basierten Optimierungsverfahren sind in der Prozessindustrie jedoch noch eine Ausnahme.

7. Fehlende Workflow-Basis für automatisierte Optimierungsprozesse

Verbesserungsmaßnahmen umzusetzen ist ein komplexes Vorhaben, vor allem wenn ein mehrfaches Nachjustieren durchgeführter Aktionen nötig wird. Dies lässt sich nur durch den Einsatz spezieller technischer Werkzeuge realisieren, z.B. eines Workflow-Systems das die zahlreichen Verbesserungsschritte automatisch koordiniert. Auch Erinnerungsmechanismen, eine Kontrolle der Maßnahmen und die transparente Dokumentation der einzelnen Schritte gehören zu den Aufgaben eines solchen Workflow-Tools. Bislang haben die Unternehmen der Prozessindustrie jedoch weitgehend auf solche Werkzeuge im Produktionsmanagement verzichtet.

(ID:22325010)