Modellhafte Branchenlösung für den Pharmagroßhandel

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Ruland Engineering & Consulting GmbH

SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

Die so erzielte Prozessoptimierung führt für Salus trotz des sehr differenzierten Artikelspektrums und der Artikelvielfalt zu extrem schnellen Durchlaufzeiten, deutlich gesteigertem Durchsatz und hoher Prozesssicherheit. Durch die einzigartige Systemkombination, die weitgehende Automation der Prozesse und das Leistungsvermögen der Systeme kann Salus täglich bis zu 300 Aufträge mit insgesamt 10.000 bis 12.000 Auftragspositionen zusammenstellen und ausliefern. Das bedarf intelligenter Warenflüsse. Diese hatte SSI Schäfer in der Konzeptions- und Planungsphase bereits vor der Anlageninstallation in Simulationsprojekten auf ihre Belastbarkeit hin überprüft.

Die Abläufe: Der Wareneingang wird nach Prüfung und Vereinnahmung im IT-System im sechsgassigen HRL eingelagert. Es ist das zentrale Nachschublager zur Versorgung aller weiteren Lager- und Kommissionierbereiche des Distributionszentrums. So erfolgt dort, unterstützt von einem Scherenhubtisch und nach Vorgaben des LVS, an einem Kommissionierplatz manuell auch die Zusammenstellung von Auftragspositionen für Großmengenabnehmer, die die Medikamente kartonweise ordern. Parallel dazu werden aus dem HRL die Umpackplätze bedient, an denen die Artikel zur Einlagerung im AKL von der Palette in Behälter umgepackt werden.

Erfassung der Bestände in Echtzeit Basis für automatischen Nachschub

Als Ladehilfsmittel setzt Salus dabei auf den Behältertyp LTB von SSI Schäfer. Rund 36.000 Stück der blauen, 600 mm × 400 mm × 220 mm großen Behälter sind in der Gesamtanlage im Umlauf. Hinzu kommen etwa 10.000 grüne, konisch geformte Behälter, die von Salus als Versandbehälter genutzt werden. Der Nachschub zur Versorgung der einzelnen Lagerbereiche wird vom IT-System automatisch angestoßen. Basis dafür: die Echtzeiterfassung aller Bestände in den einzelnen Lagerbereichen im LVS Wamas.

Die in Behälter umgepackten Artikel werden von der Fördertechnik zur Einlagerung an das dreigassige AKL mit seinen 28.440 Behälterstellplätzen übergeben. Mit 72 Doppelspielen pro Stunde lagert dort jedes der drei RBG die Behälter ein. Die Behälter werden am Umschlagplatz mit jeweils bis zu 25 kg Gewicht befüllt. Zur Übergabe an die Kommissionierstationen lagern die RBG die Behälter wieder aus. Die Kommissionierarbeitsplätze sind direkt an das AKL angeschlossen und werden von einer Förderstrecke bedient. An diesen Pickplätzen präsentiert die Systemkonzeption die Behälter mit Schnelldrehern und C-Artikeln in optimaler Zugriffshöhe und Positionierung.

Insgesamt stehen 2150 Durchlaufkanäle zur Verfügung. Geführt von integrierten Pick-by-Light-Systemen entnehmen die Mitarbeiter die entsprechenden Auftragsposten und kommissionieren sie direkt in die Versandbehälter. Die Vorgaben über den jeweiligen Pickbehälter und die Artikelmenge erfolgen über Leuchtanzeigen. Die Zuordnung der Artikelbehälter auf die Kommissionierplätze steuert Wamas bereits im Vorfeld. Intelligente Sequenzierung sorgt dafür, dass die Aufträge an den Kommissionierstationen möglichst komplettiert werden können. Mit den entsprechenden Algorithmen werden die Schnelldreher an statische Pickplätze ausgelagert. B-Artikel werden an bedarfsweise bedienten, dynamischen Pickplätzen bereitgestellt.

1,3 km lange Förderstrecke bewegt die Lager- und die Versandbehälter

Sollten gegebenenfalls Zuladungen aus anderen Kommissionierstationen und -bereichen erforderlich sein, können die Aufträge an einer Folgestation komplettiert werden. Dorthin gelangen die Behälter auf einer 1,3 km langen Förderstrecke. Sie wird über alle drei Stockwerke der Anlage sowohl für die Lager- als auch für die Versandbehälter genutzt. Dabei verbindet sie nicht nur die Kommissionierstationen im AKL, sondern auch alle weiteren Lager- und Kommissionierbereiche. Die umlaufende Behälterförderstrecke ist die Basis der ganzheitlichen Anlagenkonzeption mit den strukturierten Prozessen, die SSI Schäfer für Salus realisiert hat. Die Fördertechnik verbindet alle Systeme und Lagerbereiche des Distributionszentrums mit- und untereinander. Dies ermöglicht eine parallele Bearbeitung der Aufträge auch in den unterschiedlichen Lagerbereichen.

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